As técnicas da Manutenção Produtiva Total (T.P.M) são muito utilizadas pelas fábricas. Trata-se de um método desenvolvido no Japão, usado para evitar perdas, longas paradas de manutenção, aperfeiçoar o ciclo produtivo e reduzir os custos globais da produção. O seu diferencial está em integrar todos os colaboradores da empresa, qualificando-os e tornando-os responsáveis pela conservação do maquinário.
Para ser consolidada, a T.P.M é sustentada por 8 pilares. Um dos pilares que marca essa metodologia — o segundo — é a manutenção planejada, fundamental para a organização das atividades da sua empresa.
O que é manutenção planejada?
Ela consiste em detectar e tratar as falhas dos equipamentos antes que elas ocorram. O objetivo desse pilar é promover um sistema que elimine as atividades não programadas de manutenção, isso é, as manutenções corretivas.
A manutenção planejada concentra-se em tarefas mais específicas, ou seja, em tecnologias e habilidades diferenciadas para a melhoria dos equipamentos da fábrica. Para ser consolidada é preciso realizar 6 etapas.
Levantamento das condições atuais
A primeira etapa consiste em ter o maior número de informações possíveis. Para isso é preciso:
- ter em mãos os números de falhas, paradas para consertos, acidentes e custos de manutenção;
- criar ou revisar uma pasta que contenha dados detalhados sobre cada máquina;
- avaliar o desempenho do equipamento;
- estabelecer o nível de falhas, ou seja, apresentar uma redução progressiva;
- estabelecer metas da manutenção.
O levantamento da condição atual do maquinário permite estabelecer melhorias para cada peça ou máquina.
Organização de melhoria de máquinas
Com as informações em mãos, a segunda etapa procura melhorar os pontos fracos dos instrumentos e, com isso, otimizar seu funcionamento. A maioria dos problemas que ocorrem frequentemente é analisada para evitar suas reincidências.
Com todas as falhas relatadas, é definido um sistema que controla todas as informações de cada instrumento da linha de produção.
Uso de um sistema de controle de informação
Nessa fase da manutenção planejada, é elaborado um banco de dados para facilitar o acesso às informações. Nele deve ter o registro de todas as intervenções, o plano de manutenção, de sobressalentes e ter o controle dos custos relacionados a cada máquina.
Para ter um ótimo controle de dados, use softwares que sejam compatíveis com a realidade da sua empresa, ou seja, tenha um programa que contemple todas as atividades na hora de programar sua manutenção.
Estabelecimento de um sistema de manutenção programada
Com o acesso a todas as informações necessárias, é preciso criar um sistema de manutenção programada. O programa consiste em:
- criar um fluxo de trabalho;
- selecionar os equipamentos;
- estabelecer medidas para aperfeiçoar todos os itens fundamentais de cada equipamento;
- definir o controle de peças, projetos e dados técnicos;
- reforçar procedimentos operacionais, como de lubrificação de peças, por exemplo.
Com um sistema que aperfeiçoa os trabalhos de manutenção programada, fica mais fácil definir maneiras de melhorar o desempenho das máquinas, por meio da manutenção preditiva.
Estabelecimento de um sistema da manutenção preditiva
Na quinta etapa é feito um monitoramento do comportamento de itens importantes do equipamento. A manutenção preditiva permite fazer um diagnóstico que analisa quais são os pontos críticos que podem comprometer o desempenho da máquina e sua vida útil..
O sistema de manutenção preditiva também elabora um plano orçamentário para aquisição de tecnologia de diagnósticos e treinamento de colaboradores para aperfeiçoar a avaliação dos resultados da manutenção.
Mensuração dos resultados da manutenção
Com as 5 etapas já definidas, a última parte é avaliar quais são os resultados obtidos durante a manutenção. Assim como na T.P.M., é importante integrar todas as etapas, para que se possa analisar tudo o que foi feito e, dessa maneira, implementar as melhorias necessárias para conservar e melhorar o desempenho de todo o seu maquinário.