Manutenção

T.P.M.: conheça a manutenção produtiva total

abril 12, 2022

As empresas do setor industrial se preocupam cada vez mais em otimizar e conservar o desempenho de suas respectivas máquinas. Cada vez mais, as companhias usam políticas de manutenção para melhorar seus lucros e minimizar custos específicos para manter as máquinas funcionando na sua capacidade máxima.

Uma das técnicas de manutenção bem mais conceituadas no mercado é a Manutenção Produtiva, ou T.P.M.

 

O que é T.P.M?

O T.P.M (Total Productive Maintenance) ou Manutenção Produtiva Total é um método japonês para evitar perdas, reduzir paradas de manutenção, otimizar processos e reduzir os custos globais da produção.

O diferencial dessa técnica está em integrar os setores de manutenção e operações. Em outras palavras, trata-se de um gerenciamento que gera um comprometimento dos colaboradores, tornando-os integrantes dos processos de conservação do maquinário.

Os benefícios da T.P.M

A Manutenção Produtiva Total busca aumentar a produtividade da empresa, eliminando as 6 perdas sofridas quando os aparelhos são danificados: quebras, que dizem respeito à quantidade de itens não produzidos quando o equipamento quebra; setup ou ajustes, o número de produtos que deixaram de ser produzidos pelas máquinas que se encontram em ajustes; tempo ocioso ou pequenos intervalos, relacionado aos produtos que deixam de ser fabricados em decorrência das paradas para manutenção corretiva; baixa velocidade, relacionada à perda de produção quando os aparelhos estão sendo operados em uma velocidade menor que o habitual; qualidade insatisfatória, ou seja, os insumos perdidos quando apresentam problemas durante a operação; e por fim as perdas com start up, ou seja, os produtos perdidos quando as máquinas apresentam problemas antes de entrarem em operação.

Em outras palavras, os benefícios da T.P.M. melhoram a disponibilidade do equipamento, a eficiência do aparelho e a qualidade do maquinário.

Os pilares da T.P.M

A Manutenção Produtiva Total é baseada em 8 pilares para evitar as perdas aqui apresentadas e melhorar a produtividade da empresa.

1. Manutenção autônoma

Trata-se de capacitar os colaboradores, tornando-os aptos para promover melhorias na produtividade do seu setor. Para isso, realiza-se uma limpeza inicial do setor, retiram-se as fontes de sujeiras e eliminam-se os locais de difícil acesso. Então, elabora-se uma política de limpeza, inspeção e lubrificação e uma inspeção geral do ambiente e das máquinas. A partir daí, o objetivo é estabelecer uma inspeção autônoma — ou seja, o próprio operário verifica o desempenho da máquina por ele operado – uma padronização e o gerenciamento autônomo.

2. Manutenção planejada

A manutenção planejada tem como principal objetivo eliminar as perdas que possam ocorrer devido às quebras parciais ou totais das máquinas. Com um trabalho integrado entre diretoria e equipe operacional, esse pilar parte do estudo sobre as condições básicas e atuais dos instrumentos, da otimização dos atuais métodos e da padronização das técnicas de manutenção para aplicar estratégias para aumentar a vida útil do equipamento e controlar as inconveniências que possam acontecer com as máquinas e melhorar a eficiência dos processos de inspeção e diagnóstico. Além disso, nesse pilar realiza-se também um diagnóstico geral do instrumento avaliado, para que seja feito o uso correto do maquinário até o seu limite.

3. Melhorias específicas

A meta do terceiro pilar é aumentar a eficiência dos equipamentos, ou seja, maximizar os seus desempenhos. Para isso, é necessário reduzir grandes paradas, que atrapalham o processo produtivo; melhorar a eficiência global do maquinário; aumentar a produtividade do trabalho; automatizar parte do processo produtivo; reduzir custos e aumentar a disponibilidade no horário noturno

4. Educação e treinamento

Trata-se de qualificar os funcionários, tornando-os habilitados para desenvolver as atividades de manutenção com responsabilidade e segurança, promovendo um ambiente de trabalho saudável. Para implementar o pilar de educação é preciso determinar o perfil dos operadores, avaliar a situação atual de qualificação dos trabalhadores, elaborar e implementar um plano de treinamento, avaliar o aprendizado dos funcionários e, por fim, analisar atividades e estudos de métodos para cursos ou atividades futuras.

5. Manutenção da qualidade

Desenvolver esse pilar é necessário para dar continuidade aos métodos de redução dos defeitos das máquinas. Para implementá-lo, deve-se levantar a situação da qualidade; restaurar e eliminar as causas da deterioração e estabelecer as condições e melhorias para que as máquinas fiquem livres de defeitos.

6. Controle inicial

O controle inicial é o intervalo de tempo entre a fase de especificação da máquina e a entrega do equipamento ao departamento de produção, para que opere plenamente. Sua implementação passa pela análise da situação atual, o estabelecimento de um sistema de gerenciamento da fase inicial; o aprimoramento e o treinamento do novo sistema estabelecido de manutenção e, por fim, a aplicação efetiva do novo sistema de gerenciamento da fase inicial.

7. T.P.M. administrativo

Esse pilar está relacionado à condução do programa e à formação de equipes para implementar melhorias, atuando nas resoluções dos problemas. Para solucioná-los, é utilizado a MASP (Metodologia de Análise e Solução de Problemas). As perdas que são geradas nos processos produtivos são analisados e contabilizados nesse pilar.

8. T.P.M. segurança, saúde e meio ambiente

Esse é o pilar responsável por manter em índice zero os acidentes, as doenças e danos ambientais. As fases de implementação são a identificação de perigos, riscos, impactos e aspectos; a eliminação desses perigos; o estabelecimento do controle de riscos e impactos; a criação de cursos de qualificação em segurança, saúde e meio ambiente; a inspeção de segurança e a padronização de uma gestão autônoma.

Além da Manutenção

Com os benefícios apresentados aqui, como o aumento da política de manutenção e produtividade derivado dos 8 pilares, percebe-se que a T.P.M. vai além das técnicas de manutenção preventiva e preditiva. Trata-se de um conjunto de técnicas que capacita também as pessoas, tornando-as responsáveis pelos instrumentos com que trabalham, valorizando-as e motivando-as.

“Com um quadro de funcionários mais qualificado e motivado, sua empresa se torna uma referência no mercado de trabalho e sua produção será um diferencial reconhecido pelos clientes e outras companhias.”

Portanto, a manutenção em um mercado tão competitivo e global é um diferencial para qualquer empresa. Ela vai otimizar processos, evitar perdas e reduzir os custos da empresa.

Manutenção

Melhorias individualizadas: conheça o primeiro pilar da TPM

abril 12, 2022

O TPM — Total Productive Maintenance, ou Manutenção Produtiva Total, em português — é um método japonês criado para ajudar a evitar perdas, otimizar processos, reduzir paradas para manutenções e reduzir os custos totais do processo produtivo.

 

O que são as melhorias individualizadas?

São melhorias com foco na identificação de perdas que podem acontecer em todas as etapas do processo produtivo em uma empresa. Englobam desde o recebimento dos insumos até a logística.

Como a visão de cada etapa é bem detalhista, e devido à enorme quantidade de processos internos, o ideal é que sejam designadas pessoas específicas para cada processo, que já estejam familiarizadas com a atividade em questão.

Como se dá o desenvolvimento?

O Kaizen — ou seja, o processo de melhoria contínua que fortalece os pilares do TPM — se dá por meio de 10 etapas. São elas:

  1. Identificação dos objetivos;
  2. Definição e organização das equipes do projeto;
  3. Identificação das perdas nos processos;
  4. Definição das metas e do plano Kaizen;
  5. Desenvolvimento do Kaizen;
  6. Criação de estratégias para implementação das melhorias;
  7. Implementação do Kaizen;
  8. Revisão dos resultados das ações implementadas;
  9. Padronização do processo e implementação de um plano de controle;
  10. Repetir na horizontal.

A aplicação do Kaizen permite implementar e fortalecer os pilares do TPM, dentre eles as melhorias individualizadas, pois ambos têm em comum a busca pela melhoria com criatividade e a participação de todos.

Quais são as principais ferramentas utilizadas nas melhorias individualizadas?

Na aplicação das melhorias individualizadas, são utilizadas 3 ferramentas de muita importância: a análise dos 5 porquês, o método dos 7 passos e a análise PM. A seguir vamos falar melhor sobre cada uma delas.

1. Análise dos 5 porquês

Essa técnica é utilizada para que se possa chegar à causa-raiz de um determinado problema. Depois de se identificar um problema, deve-se perguntar o porquê para o que se acredita ser a causa e repetir esse processo até chegar à causa-raiz. Apesar de ser estimado que 5 perguntas sejam o suficiente, pode ser que com menos seja possível identificar a causa principal — ou, ainda, que seja necessário perguntar mais de 5 vezes.

2. Método dos 7 passos

Esse método é estruturado de forma a contribuir para a eliminação de problemas. As 7 etapas consistem em: definição dos objetivos e escopo do projeto, entendimento da situação atual, análise das causas dos problemas, identificação de soluções, avaliação dos resultados, padronização do novo processo e revisão do que foi aprendido.

3. Análise PM

A análise PM é uma metodologia de melhoria que visa enxergar e compreender o problema e o contexto em que ele ocorre dentro de uma organização. Ela busca compreender quais são os fenômenos que causam essas falhas e a quais entradas eles estão ligados — equipamentos, pessoas, materiais ou métodos — para remover os problemas responsáveis pelas perdas produtivas.

As melhorias individualizadas buscam encontrar as falhas que ocasionam perdas de forma bem detalhada e proporcionam uma estrutura sólida para que as mudanças sejam feitas e os processos sejam padronizados após a implementação das alterações. Contudo, vale sempre lembrar que o processo é de melhoria contínua e sempre é possível reaplicar essas ferramentas em busca de aprimorar cada vez mais os resultados.

Manutenção

A manutenção planejada: saiba mais sobre o segundo pilar da TPM

abril 12, 2022

As técnicas da Manutenção Produtiva Total (T.P.M) são muito utilizadas pelas fábricas. Trata-se de um método desenvolvido no Japão, usado para evitar perdas, longas paradas de manutenção, aperfeiçoar o ciclo produtivo e reduzir os custos globais da produção. O seu diferencial está em integrar todos os colaboradores da empresa, qualificando-os e tornando-os responsáveis pela conservação do maquinário.

Para ser consolidada, a T.P.M é sustentada por 8 pilares. Um dos pilares que marca essa metodologia — o segundo — é a manutenção planejada, fundamental para a organização das atividades da sua empresa.

O que é manutenção planejada?

Ela consiste em detectar e tratar as falhas dos equipamentos antes que elas ocorram. O objetivo desse pilar é promover um sistema que elimine as atividades não programadas de manutenção, isso é, as manutenções corretivas.

A manutenção planejada concentra-se em tarefas mais específicas, ou seja, em tecnologias e habilidades diferenciadas para a melhoria dos equipamentos da fábrica. Para ser consolidada é preciso realizar 6 etapas.

Levantamento das condições atuais

A primeira etapa consiste em ter o maior número de informações possíveis. Para isso é preciso:

  • ter em mãos os números de falhas, paradas para consertos, acidentes e custos de manutenção;
  • criar ou revisar uma pasta que contenha dados detalhados sobre cada máquina;
  • avaliar o desempenho do equipamento;
  • estabelecer o nível de falhas, ou seja, apresentar uma redução progressiva;
  • estabelecer metas da manutenção.

O levantamento da condição atual do maquinário permite estabelecer melhorias para cada peça ou máquina.

Organização de melhoria de máquinas

Com as informações em mãos, a segunda etapa procura melhorar os pontos fracos dos instrumentos e, com isso, otimizar seu funcionamento. A maioria dos problemas que ocorrem frequentemente é analisada para evitar suas reincidências.

Com todas as falhas relatadas, é definido um sistema que controla todas as informações de cada instrumento da linha de produção.

Uso de um sistema de controle de informação

Nessa fase da manutenção planejada, é elaborado um banco de dados para facilitar o acesso às informações. Nele deve ter o registro de todas as intervenções, o plano de manutenção, de sobressalentes e ter o controle dos custos relacionados a cada máquina.

Para ter um ótimo controle de dados, use softwares que sejam compatíveis com a realidade da sua empresa, ou seja, tenha um programa que contemple todas as atividades na hora de programar sua manutenção.

Estabelecimento de um sistema de manutenção programada

Com o acesso a todas as informações necessárias, é preciso criar um sistema de manutenção programada. O programa consiste em:

  • criar um fluxo de trabalho;
  • selecionar os equipamentos;
  • estabelecer medidas para aperfeiçoar todos os itens fundamentais de cada equipamento;
  • definir o controle de peças, projetos e dados técnicos;
  • reforçar procedimentos operacionais, como de lubrificação de peças, por exemplo.

Com um sistema que aperfeiçoa os trabalhos de manutenção programada, fica mais fácil definir maneiras de melhorar o desempenho das máquinas, por meio da manutenção preditiva.

Estabelecimento de um sistema da manutenção preditiva

Na quinta etapa é feito um monitoramento do comportamento de itens importantes do equipamento. A manutenção preditiva permite fazer um diagnóstico que analisa quais são os pontos críticos que podem comprometer o desempenho da máquina e sua vida útil..

O sistema de manutenção preditiva também elabora um plano orçamentário para aquisição de tecnologia de diagnósticos e treinamento de colaboradores para aperfeiçoar a avaliação dos resultados da manutenção.

Mensuração dos resultados da manutenção

Com as 5 etapas já definidas, a última parte é avaliar quais são os resultados obtidos durante a manutenção. Assim como na T.P.M., é importante integrar todas as etapas, para que se possa analisar tudo o que foi feito e, dessa maneira, implementar as melhorias necessárias para conservar e melhorar o desempenho de todo o seu maquinário.

Manutenção

Manutenção autônoma: saiba tudo sobre o terceiro pilar da TPM

abril 12, 2022

TPM é a sigla para Total Productive Maintenance, ou Manutenção Produtiva Total, um sistema desenvolvido na indústria japonesa a fim de otimizar o trabalho nas empresas com atividades contínuas. A Manutenção Autônoma constitui o terceiro pilar desse sistema, contribuindo para aumentar a produtividade e reduzir gastos durante o processo.

 

O que é manutenção autônoma?

A Manutenção Autônoma (MA) envolve as atividades que os funcionários de uma empresa efetuam para aproveitar melhor o espaço de trabalho, os equipamentos, a qualidade da produção, desenvolver a segurança e compartilham todo o conhecimento obtido. Chama-se de Manutenção Autônoma por permitir que os funcionários/operadores façam intervenções quando necessário, mesmo não fazendo parte da equipe de profissionais especializados.

Dessa forma, os operadores adquirem maior valorização no desempenho de suas atividades e os técnicos de manutenção dispõem de mais tempo para aperfeiçoar os equipamentos, tornando cada vez mais fácil a intervenção. A Manutenção Autônoma está coordenada com outros pilares da TPM, como a Manutenção Qualificada, Melhorias Dirigidas, Manutenção Planificada, e outros aspectos.

Como implantar o pilar

A implantação do pilar em qualquer empresa requer envolvimento completo da equipe de liderança e de todos os funcionários. Através de uma reunião, os gestores devem comunicar aos envolvidos a implantação do projeto e certificar-se de que todos os funcionários estão cientes das funções que deverão desempenhar. É vital que estejam bem claros os seguintes tópicos:

  • Funções básicas do projeto;
  • Motivo da implantação do projeto;
  • Objetivos do projeto;
  • Metas a atingir por cada envolvido.

Causas da perda de produtividade

As perdas na produtividade de uma empresa podem ter diferentes causas e é importante que sejam identificadas para que seja possível proceder às medidas necessárias:

  • Operação em vazio e pequenas interrupções no ritmo de trabalho;
  • Perdas de produtos e materiais;
  • Falhas e quebras;
  • Velocidade baixa dos equipamentos;
  • Repetições desnecessárias no processo produtivo (retrabalho);
  • Tempo dispendido com a troca de serviços e ajustes nos equipamentos.

Elementos da Manutenção Autônoma

Os principais elementos da Manutenção Autônoma são os seguintes:

Treinamento: antes de implantar o projeto, é necessário que todos os envolvidos recebam treinamento adequado. Primeiro, um treinamento teórico, para explicar em que consiste o projeto e o motivo de sua implantação, bem como os resultados esperados.

Depois, um treinamento técnico sobre os equipamentos da empresa e seu processo produtivo, ministrado por um especialista com conhecimento suficiente nessa área.

Atividades desenvolvidas: todas as atividades devem ser vistas como parte do próprio projeto, essenciais para a sua execução.

Execução rigorosa: todas as atividades devem ser desenvolvidas integralmente, com acompanhamento diário.

Princípio da prática: o mais importante é fazer com as próprias mãos, não se apegando demais a formas e argumentações.

Segurança: as atividades devem ser desenvolvidas de forma a valorizar a segurança no ambiente de trabalho.

Resultados: cada etapa deve ter metas específicas que promovam o alcance do objetivo final e os resultados devem ser sentidos de forma concreta em toda a organização.

Mapeamento e metas

Os gestores devem mapear todo o projeto, definindo as atividades e fazendo subdivisões para facilitar o controle e a fiscalização regular (estabelecimento de metas básicas; criação de um plano piloto e abrangente para todo o processo de MA; formação de equipes de projetos; definição das principais necessidades dos materiais; entre outros). As metas devem incluir:

  • Aumento da produtividade;
  • Redução de custos;
  • Incremento na segurança;
  • Eliminação do retrabalho.

Manutenção

Educação e treinamento: entenda o quarto pilar da TPM

abril 12, 2022

Neste post será abordado mais um pilar da TPM (Total Productive Maintenance), programa de trabalho desenvolvido pelos japoneses e cujo objetivo é otimizar as atividades do dia a dia, aumentando a produtividade e reduzindo os custos.

O TPM, ou Manutenção Produtiva Total, compõe-se de oito pilares. Falaremos a seguir sobre o quarto pilar, que é o da Educação e Treinamento. Este pretende desenvolver novos conhecimentos e habilidades nas equipes de técnicos da manutenção, operadores e também gestores.

 

Capacitação dos funcionários

Para que os funcionários procedam com segurança e precisão durante o serviço de manutenção, é importante ministrar cursos e palestras que os capacite. Com isso, o desenvolvimento das atividades será agilizado e efetuado com maior responsabilidade, surtindo resultados cada vez melhores.

Etapas de implantação do programa

Esse quarto pilar da TPM pode ser implantado por meio das seguintes etapas:

  • Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores (políticas de educação e treinamento);
  • Avaliação da situação no momento;
  • Elaboração de um plano para o desenvolvimento das habilidades;
  • Implantação do plano;
  • Criação de um sistema de avaliação do aprendizado;
  • Consolidação de um ambiente de treinamento;
  • Avaliação das atividades e desenvolvimento de métodos para futuras abordagens.

Estudo das habilidades

As habilidades de um funcionário são classificadas em cinco fases, conforme listamos  abaixo:

Falta de conhecimento

O funcionário não sabe, não tem compreensão dos princípios e regras do trabalho e do equipamento.

Falta de treinamento

Neste ponto, o funcionário já tem conhecimento da teoria e entende os princípios e regras do trabalho e do equipamento, mas não consegue usá-los na prática.

Habilidade incompleta

Para completar essa fase, ainda falta treinamento. O funcionário já efetua atividades e usa o equipamento, mas seu desempenho é dispersivo e não se reproduz.

Habilidade segura

Aqui ele já realiza suas atividades com segurança, envolvendo todo o equipamento, pois aprendeu na prática.

Habilidade completa

Na última fase, ele já tem domínio perfeito sobre a atividade e o equipamento, podendo até explicar detalhes sobre o assunto e ensinar outros funcionários.

Habilidades de mantenedores e operários

Dividindo os funcionários em dois grandes grupos, o quarto pilar define as habilidades peculiares a cada um. Acompanhe!

Habilidades dos mantenedores

  • Instruir a operação e manutenção corretas do equipamento.
  • Reconhecer o bom ou o mau funcionamento do equipamento.
  • Analisar as causas dos problemas e definir métodos adequados para corrigi-los ou evitá-los.
  • Aumentar a confiabilidade tanto do equipamento quanto de suas peças e componentes em geral.
  • Alcançar os objetivos econômicos dessas atividades.

Habilidades dos operadores

  • Identificar e aperfeiçoar fontes de pequenos defeitos e falhas.
  • Compreender detalhes suficientes sobre o equipamento para identificar possíveis causas de problemas.
  • Compreender a relação íntima que existe entre equipamento e qualidade do produto final.
  • Ter aptidão para consertar o equipamento (auxiliado pelo mantenedor).
  • Desenvolver melhorias individuais (kaizen) de temas de trabalho.

Classificação de operadores

Lembrando que é sempre possível a um operador subir sua classificação conforme for desenvolvendo suas habilidades. É possível, ainda, reclassificar os operadores que exercem funções idênticas ou similares, ou trabalham com o mesmo equipamento, seguindo os critérios abaixo:

  • Grau de conhecimento do processo.
  • Tempo na função.
  • Grau de habilidade no equipamento.

Instalação e Montagem

Falhas nas máquinas: como identificar

abril 12, 2022

Todo processo produtivo tem seu maquinário sujeito a falhas, que fogem a qualquer padrão de manufatura e geram tanto inconvenientes no produto e no ferramental quanto na perda de tempo, caso a manutenção não seja devidamente executada. Diante desses eventos, o primeiro passo para o sucesso na manutenção é sem dúvidas detectar os problemas. Você sabe localizar e apontar falhas nas máquinas?

Conhecer ao máximo o funcionamento das máquinas

Quanto mais você e sua equipe souberem sobre o funcionamento teórico e prático de cada máquina, maiores as chances de isolar e localizar uma ocorrência de falha. Ler os manuais, receber treinamentos dos fabricantes e disseminar o conhecimento adquirido por meio de treinamentos internos são algumas das maneiras de se construir e preservar uma memória técnica, com informações que podem ser muito úteis na hora de identificar um problema.

Ter conhecimento prévio de maquinário parecido também conta bastante. Conseguir relacionar uma falha em experiências de processos anteriores àquela que acaba de acontecer pode levar a buscas precisas nos subsistemas de um equipamento, e assim você pode tratar o que estiver errado o quanto antes.

Dialogar com os operadores

Dificilmente pessoas em qualquer outra posição terão mais experiência de contato com as máquinas que aqueles que as operam diariamente. Conforme já pontuamos, o conhecimento — tanto teórico como prático — é fundamental para a identificação de falhas nas máquinas. Então, nada mais sensato do que ouvir sobre o comportamento delas nas palavras de quem as acompanha. Os operadores, pela proximidade com o processo, devem ser procurados para relatar aspectos tanto da normalidade quanto do que há de diferente no funcionamento das máquinas.

Recorrer aos fluxogramas e diagramas

Os fluxogramas devem ser mantidos próximos a cada máquina para acesso e referência, enquanto diagramas, esquemas elétricos e de montagem devem estar junto aos quadros e painéis de comando. Todos eles funcionam como ótimos guias enquanto você analisa os componentes, suas ligações e conexões, avaliando o estado de cada item.

Fazer relatórios de falhas das máquinas

Uma vez identificada a causa do problema, o ideal, naturalmente, é evitar que ele se repita. Se isso não for possível, ainda é muito importante conseguir repetir os procedimentos feitos para corrigi-lo ainda mais rapidamente caso algo similar aconteça no futuro. Você consegue poupar tempo, perdas do processo e desgaste da equipe de manutenção, mas pra isso precisa divulgar os resultados, fazer com que a experiência adquirida se espalhe e se solidifique, e assim contribuir para o processo de identificação de falhas.

Levantar o histórico de falhas

Essa etapa pode ser vista como uma das primeiras, senão a primeira, a ser seguida quando houver uma ocorrência de falha. Mas ela só passa a existir depois da elaboração dos relatórios de falhas, compondo um histórico para cada máquina.

Essas informações, colocadas de forma clara, indicando causas e efeitos em cada caso já registrado, não ajudam a detectar somente problemas de origem igual: é possível mapear o comportamento de uma máquina com seu histórico; visualizar, com isso, as possibilidades de um componente que não havia acusado nenhum inconveniente acabar falhando; e assim ter uma causa nova identificada com a ajuda dos relatórios passados.

Todas as equipes envolvidas devem entender a importância de se rastrear, registrar e organizar cada falha. Com esses registros em mãos, então, é importante aprender o máximo possível e, por fim, estabelecer canais de comunicação para que esse conhecimento circule. Isso aumenta as chances de resolver mais rapidamente as falhas nas máquinas e evitar problemas que, por menores que sejam, às vezes representam prejuízos enormes, parando a produção e comprometendo qualidade e custos.

Instalação e Montagem

5 passos para identificar problemas em máquinas muito mais rapidamente

abril 12, 2022

É sabido que para a indústria é imprescindível o ótimo funcionamento do maquinário para seu ciclo produtivo. Porém, nenhuma máquina tem vida útil infinita e, por isso, é esperado que apresente algum tipo de falha ao longo de seu funcionamento.

Os chefes de manutenção sabem muito bem o quão danoso é para a companhia uma máquina que tenha uma quebra parcial ou integral, mas muitas vezes toda a atividade da fábrica é interrompida por falta de atenção aos detalhes que identificam problemas em máquinas. Para evitar transtornos em suas atividades, preparamos o post, com 5 passos para identificar problemas em máquinas muito mais rapidamente. Acompanhe:

1. Identifique erros de projeto ou especificação

Deve-se, primeiramente, identificar se o projeto do maquinário foi bem elaborado. Ao visualizar erros nessa etapa, é possível prever as atuais e futuras falhas das máquinas. As origens de erro de especificação estão nos seguintes fatores: dimensões, rotações, tratamento térmico, marchas, acabamentos superficiais, desenhos e dimensionamentos errados, e ajustes, entre outros.

Com esse cuidado, evitam-se problemas como trincas, corrosão, falhas nos contatos, dentre outros que podem estar relacionados à fabricação dos equipamentos.

2. Procure por falhas de fabricação

Muitas vezes os aparelhos das fábricas não funcionam como deveriam por falhas em sua fabricação. Aqui aparecem as trincas, as folgas exageradas ou insuficientes, problemas de empeno e exposição de peças a tensões que não foram previstas no projeto.

Logo, é preciso verificar antes de colocar a máquina para funcionar se ela está com algum tipo de defeito e analisar como será feita a instalação, para evitar transtornos futuros.

3. Veja como foi instalada a máquina

Uma forma de descobrir falhas é saber se a instalação da máquina está adequada. Um calço mal inserido, por exemplo, apresenta desalinhamento do eixo do motor. As principais causas desse desalinhamento podem ser: corrosão da parte estrutural da base do motor, problemas na fundação, desbalanceamento do rotor do motor — ou seja, no local de assentamento da máquina, que pode estar impróprio ou sujeito a vibrações —, trincas e sobrecargas.

Se, mesmo com a instalação adequada da máquina, ela ainda apresentar falhas, melhor checar como está sendo feita a manutenção.

4. Verifique a política de manutenção

A manutenção é fundamental para o ótimo funcionamento da máquina. É ela que permite aplicar técnicas para evitar algum tipo de dano.

Uma má manutenção remete à perda de ajustes e da eficiência do maquinário, devido a fatores como sujeira; falta de lubrificação, seja ela constante ou momentânea; lubrificação indevida, gerando ruptura do filme ou sua decomposição; superaquecimento da máquina pela pouca viscosidade do lubrificante; falta de reapertos; falhas ao realizar controle de vibrações e abusos de técnicas inadequadas, conhecidas como gambiarras.

5. Fique de olho em operação imprópria

A operação imprópria trata-se de quando uma máquina é usada de forma inadequada pela equipe de colaboradores por ela responsável. Nessa situação, as vibrações, os choques e a sobrecarga rompem o componente mais fraco da máquina. Com isso, danos são provocados em peças ou componentes da máquina.

Como existem muitas causas possíveis de problemas em máquinas, é importante ficar atento quanto à prática de manutenção preditiva.

Utilize a manutenção preditiva

Já reparou que todas as causas aqui identificadas estão relacionadas a uma manutenção preditiva inadequada? Com o mercado cada vez mais dinâmico e competitivo, deve-se ter o máximo conhecimento sobre os equipamentos para melhorar as atividades da fábrica.

A manutenção preditiva ou detectiva usa técnicas para prever quando a peça ou componente da máquina irão apresentar falhas. Além de prevenção, ela prolonga a vida útil do aparelho, identificando a natureza das falhas e estabelecendo quais são os elementos críticos do sistema.

Manutenção

Conheça os tipos de manutenção industrial

abril 12, 2022

Existem diversas maneiras de executar a manutenção industrial em sua empresa. Quanto mais inovadora for a técnica que você utilizar, mais rápido e barato será conservar todo o maquinário, por isso é muito importante estar atento a todas as novidades referentes à manutenção nas fábricas.

Manutenção corretiva

É o tipo de manutenção mais utilizada pelas indústrias. Ela corrige uma anomalia sem acompanhar constantemente o equipamento.

Em geral, em uma máquina ou equipamento, quando uma peça apresenta menor desempenho ou danifica por completo, ela é paralisada e somente volta a funcionar quando retorna ao seu funcionamento normal. Porém, esse não é um método recomendado, é o que chamamos de parada não programada, uma vez que exige a paralisação do setor ou de toda a fábrica, o que prejudica o desempenho da produção, atrasa o processo e acrescenta mais custos ao produto e/ou serviço final.

Além disso, esse método também resulta em trocas e inspeções desnecessárias das peças, pois sem planejar não há como saber se o equipamento está em boas condições, e coloca em risco a integridade física dos colaboradores: já que não há manutenção periódica, defeitos graves podem resultar em explosões e sobrecargas elétricas, por exemplo. Isso afeta a saúde do colaborador, comprometendo ainda mais a produção da fábrica.

Manutenção preventiva

Essa metodologia tem como meta reduzir e evitar falhas ou queda de rendimento de uma peça. É baseada em históricos, dados, estatísticas, número de quebras e de manutenções.

A vida útil de cada equipamento já é predeterminada pela própria equipe de manutenção. Com essa técnica, as paradas são programadas, mais rápidas e comprometem bem menos a produção. Os serviços executados são constantes, porém simples: em geral são tarefas de limpeza, lubrificação, inspeção, troca de parafusos ou peças e cabos desgastados, ajustes e outros recondicionamentos baseados nas estatísticas.

Manutenção preditiva

É um tipo de manutenção baseado no aumento da produtividade e no barateamento de despesas. Tomando como referência a manutenção preventiva, os componentes têm seu tempo de funcionamento e suas datas de revisões predeterminadas, baseadas na vida útil informada pelo fabricante e MTBF.

Seu diferencial, comparado ao método anterior, é utilizar uma técnica chamada “Maximum Time Between Failures” (MTBF — Tempo Máximo Entre Falhas). É feito um monitoramento em tempo real do equipamento e os dados coletados servem para que a equipe determine onde e quando inspecionar com maior precisão.

Alguns dos benefícios desse tipo de manutenção são o aumento da vida útil das peças/máquinas, o melhor gerenciamento dos materiais e da produção da fábrica, a melhoria da produtividade, o controle de estoque e mais satisfação e segurança para os operários.

Manutenção produtiva total

Conhecida como TPM (sigla de Total Production Maintance, em inglês), trata-se de um conjunto de atividades que integram os processos e colaboradores da empresa. Nele, todos fazem parte da manutenção. Em outras palavras: os funcionários garantem a alta produtividade do aparato industrial.

É uma técnica que reúne todos os tipos de manutenção aqui apresentados, com os seguintes objetivos:

Melhorar a eficácia do equipamento

Os trabalhadores conseguem analisar quais são as causas da queda de produtividade.

Realizar a manutenção autônoma

O pessoal da fábrica toma a responsabilidade pelas tarefas de preservação do equipamento por eles operados. Também são motivados a melhorar o rendimento de todas as máquinas.

Planejar a manutenção

Inclui a manutenção preventiva, determinando quem serão os responsáveis por cada ação feita.

Treinar o pessoal

A TPM destaca a importância do treinamento contínuo de todos os colaboradores, para que eles adquiram as habilidades necessárias para gerir o maquinário.

Gerir os equipamentos

Todos os problemas simples devem ser verificados e solucionados pelos próprios operários, limpeza, lubrificação, eliminação de vazamentos por exemplo. Cada um é responsável por, pelo menos, algumas etapas da manutenção.

Energia Solar

Eficiência energética nas indústrias: entenda o que é

abril 12, 2022

Um dos principais gastos das indústrias é o consumo de energia elétrica. No Brasil, com os reajustes das tarifas energéticas, estimam-se gastos de 10 bilhões de reais por ano, entre 2015 e 2018, de acordo com a Abrace (Associação Brasileira de Grandes Consumidores Industriais de Energia e de Consumidores Livres). Ou seja, haverá um aumento adicional de 22% com as despesas de eletricidade durante esse período.

O tema da eficiência energética se torna cada vez mais importante no cenário industrial, tornando-se parte da gestão de qualquer empresa para diminuir custos e aumentar a produtividade.

O que é eficiência energética

Eficiência energética nas indústrias é a possibilidade de aperfeiçoar o consumo de energia em uma organização industrial, ou seja, usar de forma racional os recursos energéticos que são fornecidos à companhia, com o objetivo de minimizar custos energéticos desnecessários gerados pelas instalações elétricas e máquinas do sistema produtivo.

Como melhorar a eficiência energética

O uso da energia pode ser otimizado adotando estratégias simples e específicas para instalações e equipamentos que consomem muita energia.

Instalação elétrica

Os dispositivos que compõem a rede elétrica apresentam resistência elétrica e convertem parte da energia para térmica. Assim, o primeiro passo para reduzir seu consumo é verificar as conexões e emendas da rede elétrica, para garantir que estão bem instalados e evitar mais aquecimento.

Também é recomendado trocar condutores antigos por outros com bitola maior ou redistribuir a energia elétrica para outros circuitos. Isso melhora a distribuição de energia para os equipamentos e sistemas de iluminação.

Sistemas de iluminação

Lâmpadas ou luminárias obsoletas e fios mal instalados geram aumento da demanda de consumo energético, elevando os custos da produção. Por isso, troque os instrumentos que iluminam os espaços da empresa por lâmpadas de led, que têm maior rendimento e são mais econômicas se comparadas os materiais convencionais, como as de mercúrio, por exemplo.

Além disso, invista também em técnicas que clareiam naturalmente o ambiente da fábrica para evitar usar iluminação artificial. Pintar as paredes com cores mais claras e instalar o máximo de janelas possível são boas maneiras de aproveitar a luz natural.

Motores Elétricos

Embora tenham um ótimo desempenho, os motores elétricos podem consumir até 60% de toda a energia elétrica da empresa. Para melhorar seu uso, deve-se ajustar sua potência entre 60% e 90% da sua capacidade máxima.

Do mesmo modo, é importante verificar as condições em que eles se encontram, substituindo algumas peças ou toda a máquina, caso possível, por outros mais modernos, que tenham maior rendimento e menor consumo de energia elétrica.

Sistemas de geração de calor ou resfriamento

Sistemas que aquecem (como as caldeiras) ou resfriam (como câmaras frigoríficas) também aumentam o consumo de energia elétrica em uma empresa. Nesses sistemas, regule o termostato de acordo com os produtos e o tempo de armazenamento. Também é importante manter o ambiente vedado, impedindo troca de calor e reduzir os gastos energéticos.

Eficiência energética e manutenção

Como você deve ter percebido, grande parte das estratégias para aumentar a eficiência energética nas indústrias é ter uma política de manutenção. As estratégias de manutenção são fundamentadas em observar as condições de cada peça do maquinário e aplicar melhorias nos aparelhos, para garantir o desempenho das instalações e das máquinas do ciclo produtivo. Assim, consegue-se otimizar a eficiência energética da sua companhia

Energia Solar

4 dicas para garantir uma maior eficiência energética na sua empresa

abril 12, 2022

Em um cenário de mercado tão competitivo e dinâmico, é preciso aproveitar o máximo possível todos os recursos disponíveis para diminuir despesas, melhorar a produção e elevar a lucratividade da empresa — e um desses recursos é a eficiência energética.

O uso racional de energia se torna cada dia mais importante dentro da realidade corporativa, uma vez que tecnologia, automatização e informatização demandam alto consumo energético. O bom aproveitamento da energia, além de sustentável, também é um diferencial de competitividade.

Instalações elétricas

Muitas vezes o desperdício de energia começa no seu mal aproveitamento ao chegar da distribuidora energética. Para que isso aconteça, faça balanceamento das redes trifásicas e evite sobrecarregar os circuitos. Caso um circuito se superaqueça, substitua-o por outro de bitola maior ou redistribua a carga elétrica para outros circuitos.

Além disso, verifique se as emendas ou conexões estão ajustadas para evitar aquecimento e, consequentemente, aumento de consumo energético, e dê preferência ao transporte de energia em alta-tensão caso suas máquinas tenham potências elevadas.

Motores elétricos

Os motores elétricos consomem boa parte da energia da fábrica. Para que seu aproveitamento seja o melhor possível, mantenha-os funcionando entre 60 e 90% de suas potências nominais e, se possível, utilize motores assíncronos com 2 ou 3 velocidades.

Além disso, adote inversores estáticos para corrente alternada, conhecidos como variadores eletrônicos de velocidade, e desligue motores que não estiverem operando — desde que seu desligamento não ocasione problemas ao equipamento, é claro.

Também vale verificar se as condições de temperatura, atmosfera e outros estão de acordo com a especificação do motor, e analisar a possibilidade de instalar os motores elétricos em ambientes mais ventilados e menos agressivos.

Iluminação

A iluminação da empresa costuma demandar bastante energia, mas, ao mesmo tempo, é muito fácil de melhorá-la. Algumas medidas simples são usar sensores de presença, para evitar que as lâmpadas sejam esquecidas ligadas quando o ambiente estiver vazio, e conservar as luminárias e janelas limpas. Telhas transparentes também otimizam a iluminação natural.

Além disso, dividir os circuitos de iluminação, utilizando-os parcialmente sem comprometer o conforto, e substituir as lâmpadas incandescentes e mistas por outras de maior rendimento, como as fluorescentes e as de led, são medidas que podem ter um grande impacto no consumo de energia para iluminação.

Condicionamento de ar

Não é preciso abrir mão do conforto abolindo o ar-condicionado da empresa: é possível usufruir desse aparelho e ainda assim encontrar maneiras de economizar. Antes de tudo, é importante manter as portas e janelas fechadas sempre que o ar-condicionado estiver em funcionamento. Além disso, limpar os filtros — ou trocá-los, quando necessário — e desobstruir as grelhas de circulação de ar são outras excelentes maneiras de aumentar a eficiência energética do aparelho.

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