Todo processo produtivo tem seu maquinário sujeito a falhas, que fogem a qualquer padrão de manufatura e geram tanto inconvenientes no produto e no ferramental quanto na perda de tempo, caso a manutenção não seja devidamente executada. Diante desses eventos, o primeiro passo para o sucesso na manutenção é sem dúvidas detectar os problemas. Você sabe localizar e apontar falhas nas máquinas?
Conhecer ao máximo o funcionamento das máquinas
Quanto mais você e sua equipe souberem sobre o funcionamento teórico e prático de cada máquina, maiores as chances de isolar e localizar uma ocorrência de falha. Ler os manuais, receber treinamentos dos fabricantes e disseminar o conhecimento adquirido por meio de treinamentos internos são algumas das maneiras de se construir e preservar uma memória técnica, com informações que podem ser muito úteis na hora de identificar um problema.
Ter conhecimento prévio de maquinário parecido também conta bastante. Conseguir relacionar uma falha em experiências de processos anteriores àquela que acaba de acontecer pode levar a buscas precisas nos subsistemas de um equipamento, e assim você pode tratar o que estiver errado o quanto antes.
Dialogar com os operadores
Dificilmente pessoas em qualquer outra posição terão mais experiência de contato com as máquinas que aqueles que as operam diariamente. Conforme já pontuamos, o conhecimento — tanto teórico como prático — é fundamental para a identificação de falhas nas máquinas. Então, nada mais sensato do que ouvir sobre o comportamento delas nas palavras de quem as acompanha. Os operadores, pela proximidade com o processo, devem ser procurados para relatar aspectos tanto da normalidade quanto do que há de diferente no funcionamento das máquinas.
Recorrer aos fluxogramas e diagramas
Os fluxogramas devem ser mantidos próximos a cada máquina para acesso e referência, enquanto diagramas, esquemas elétricos e de montagem devem estar junto aos quadros e painéis de comando. Todos eles funcionam como ótimos guias enquanto você analisa os componentes, suas ligações e conexões, avaliando o estado de cada item.
Fazer relatórios de falhas das máquinas
Uma vez identificada a causa do problema, o ideal, naturalmente, é evitar que ele se repita. Se isso não for possível, ainda é muito importante conseguir repetir os procedimentos feitos para corrigi-lo ainda mais rapidamente caso algo similar aconteça no futuro. Você consegue poupar tempo, perdas do processo e desgaste da equipe de manutenção, mas pra isso precisa divulgar os resultados, fazer com que a experiência adquirida se espalhe e se solidifique, e assim contribuir para o processo de identificação de falhas.
Levantar o histórico de falhas
Essa etapa pode ser vista como uma das primeiras, senão a primeira, a ser seguida quando houver uma ocorrência de falha. Mas ela só passa a existir depois da elaboração dos relatórios de falhas, compondo um histórico para cada máquina.
Essas informações, colocadas de forma clara, indicando causas e efeitos em cada caso já registrado, não ajudam a detectar somente problemas de origem igual: é possível mapear o comportamento de uma máquina com seu histórico; visualizar, com isso, as possibilidades de um componente que não havia acusado nenhum inconveniente acabar falhando; e assim ter uma causa nova identificada com a ajuda dos relatórios passados.
Todas as equipes envolvidas devem entender a importância de se rastrear, registrar e organizar cada falha. Com esses registros em mãos, então, é importante aprender o máximo possível e, por fim, estabelecer canais de comunicação para que esse conhecimento circule. Isso aumenta as chances de resolver mais rapidamente as falhas nas máquinas e evitar problemas que, por menores que sejam, às vezes representam prejuízos enormes, parando a produção e comprometendo qualidade e custos.
