Manutenção

T.P.M.: conheça a manutenção produtiva total

abril 12, 2022

As empresas do setor industrial se preocupam cada vez mais em otimizar e conservar o desempenho de suas respectivas máquinas. Cada vez mais, as companhias usam políticas de manutenção para melhorar seus lucros e minimizar custos específicos para manter as máquinas funcionando na sua capacidade máxima.

Uma das técnicas de manutenção bem mais conceituadas no mercado é a Manutenção Produtiva, ou T.P.M.

 

O que é T.P.M?

O T.P.M (Total Productive Maintenance) ou Manutenção Produtiva Total é um método japonês para evitar perdas, reduzir paradas de manutenção, otimizar processos e reduzir os custos globais da produção.

O diferencial dessa técnica está em integrar os setores de manutenção e operações. Em outras palavras, trata-se de um gerenciamento que gera um comprometimento dos colaboradores, tornando-os integrantes dos processos de conservação do maquinário.

Os benefícios da T.P.M

A Manutenção Produtiva Total busca aumentar a produtividade da empresa, eliminando as 6 perdas sofridas quando os aparelhos são danificados: quebras, que dizem respeito à quantidade de itens não produzidos quando o equipamento quebra; setup ou ajustes, o número de produtos que deixaram de ser produzidos pelas máquinas que se encontram em ajustes; tempo ocioso ou pequenos intervalos, relacionado aos produtos que deixam de ser fabricados em decorrência das paradas para manutenção corretiva; baixa velocidade, relacionada à perda de produção quando os aparelhos estão sendo operados em uma velocidade menor que o habitual; qualidade insatisfatória, ou seja, os insumos perdidos quando apresentam problemas durante a operação; e por fim as perdas com start up, ou seja, os produtos perdidos quando as máquinas apresentam problemas antes de entrarem em operação.

Em outras palavras, os benefícios da T.P.M. melhoram a disponibilidade do equipamento, a eficiência do aparelho e a qualidade do maquinário.

Os pilares da T.P.M

A Manutenção Produtiva Total é baseada em 8 pilares para evitar as perdas aqui apresentadas e melhorar a produtividade da empresa.

1. Manutenção autônoma

Trata-se de capacitar os colaboradores, tornando-os aptos para promover melhorias na produtividade do seu setor. Para isso, realiza-se uma limpeza inicial do setor, retiram-se as fontes de sujeiras e eliminam-se os locais de difícil acesso. Então, elabora-se uma política de limpeza, inspeção e lubrificação e uma inspeção geral do ambiente e das máquinas. A partir daí, o objetivo é estabelecer uma inspeção autônoma — ou seja, o próprio operário verifica o desempenho da máquina por ele operado – uma padronização e o gerenciamento autônomo.

2. Manutenção planejada

A manutenção planejada tem como principal objetivo eliminar as perdas que possam ocorrer devido às quebras parciais ou totais das máquinas. Com um trabalho integrado entre diretoria e equipe operacional, esse pilar parte do estudo sobre as condições básicas e atuais dos instrumentos, da otimização dos atuais métodos e da padronização das técnicas de manutenção para aplicar estratégias para aumentar a vida útil do equipamento e controlar as inconveniências que possam acontecer com as máquinas e melhorar a eficiência dos processos de inspeção e diagnóstico. Além disso, nesse pilar realiza-se também um diagnóstico geral do instrumento avaliado, para que seja feito o uso correto do maquinário até o seu limite.

3. Melhorias específicas

A meta do terceiro pilar é aumentar a eficiência dos equipamentos, ou seja, maximizar os seus desempenhos. Para isso, é necessário reduzir grandes paradas, que atrapalham o processo produtivo; melhorar a eficiência global do maquinário; aumentar a produtividade do trabalho; automatizar parte do processo produtivo; reduzir custos e aumentar a disponibilidade no horário noturno

4. Educação e treinamento

Trata-se de qualificar os funcionários, tornando-os habilitados para desenvolver as atividades de manutenção com responsabilidade e segurança, promovendo um ambiente de trabalho saudável. Para implementar o pilar de educação é preciso determinar o perfil dos operadores, avaliar a situação atual de qualificação dos trabalhadores, elaborar e implementar um plano de treinamento, avaliar o aprendizado dos funcionários e, por fim, analisar atividades e estudos de métodos para cursos ou atividades futuras.

5. Manutenção da qualidade

Desenvolver esse pilar é necessário para dar continuidade aos métodos de redução dos defeitos das máquinas. Para implementá-lo, deve-se levantar a situação da qualidade; restaurar e eliminar as causas da deterioração e estabelecer as condições e melhorias para que as máquinas fiquem livres de defeitos.

6. Controle inicial

O controle inicial é o intervalo de tempo entre a fase de especificação da máquina e a entrega do equipamento ao departamento de produção, para que opere plenamente. Sua implementação passa pela análise da situação atual, o estabelecimento de um sistema de gerenciamento da fase inicial; o aprimoramento e o treinamento do novo sistema estabelecido de manutenção e, por fim, a aplicação efetiva do novo sistema de gerenciamento da fase inicial.

7. T.P.M. administrativo

Esse pilar está relacionado à condução do programa e à formação de equipes para implementar melhorias, atuando nas resoluções dos problemas. Para solucioná-los, é utilizado a MASP (Metodologia de Análise e Solução de Problemas). As perdas que são geradas nos processos produtivos são analisados e contabilizados nesse pilar.

8. T.P.M. segurança, saúde e meio ambiente

Esse é o pilar responsável por manter em índice zero os acidentes, as doenças e danos ambientais. As fases de implementação são a identificação de perigos, riscos, impactos e aspectos; a eliminação desses perigos; o estabelecimento do controle de riscos e impactos; a criação de cursos de qualificação em segurança, saúde e meio ambiente; a inspeção de segurança e a padronização de uma gestão autônoma.

Além da Manutenção

Com os benefícios apresentados aqui, como o aumento da política de manutenção e produtividade derivado dos 8 pilares, percebe-se que a T.P.M. vai além das técnicas de manutenção preventiva e preditiva. Trata-se de um conjunto de técnicas que capacita também as pessoas, tornando-as responsáveis pelos instrumentos com que trabalham, valorizando-as e motivando-as.

“Com um quadro de funcionários mais qualificado e motivado, sua empresa se torna uma referência no mercado de trabalho e sua produção será um diferencial reconhecido pelos clientes e outras companhias.”

Portanto, a manutenção em um mercado tão competitivo e global é um diferencial para qualquer empresa. Ela vai otimizar processos, evitar perdas e reduzir os custos da empresa.

Manutenção

Melhorias individualizadas: conheça o primeiro pilar da TPM

abril 12, 2022

O TPM — Total Productive Maintenance, ou Manutenção Produtiva Total, em português — é um método japonês criado para ajudar a evitar perdas, otimizar processos, reduzir paradas para manutenções e reduzir os custos totais do processo produtivo.

 

O que são as melhorias individualizadas?

São melhorias com foco na identificação de perdas que podem acontecer em todas as etapas do processo produtivo em uma empresa. Englobam desde o recebimento dos insumos até a logística.

Como a visão de cada etapa é bem detalhista, e devido à enorme quantidade de processos internos, o ideal é que sejam designadas pessoas específicas para cada processo, que já estejam familiarizadas com a atividade em questão.

Como se dá o desenvolvimento?

O Kaizen — ou seja, o processo de melhoria contínua que fortalece os pilares do TPM — se dá por meio de 10 etapas. São elas:

  1. Identificação dos objetivos;
  2. Definição e organização das equipes do projeto;
  3. Identificação das perdas nos processos;
  4. Definição das metas e do plano Kaizen;
  5. Desenvolvimento do Kaizen;
  6. Criação de estratégias para implementação das melhorias;
  7. Implementação do Kaizen;
  8. Revisão dos resultados das ações implementadas;
  9. Padronização do processo e implementação de um plano de controle;
  10. Repetir na horizontal.

A aplicação do Kaizen permite implementar e fortalecer os pilares do TPM, dentre eles as melhorias individualizadas, pois ambos têm em comum a busca pela melhoria com criatividade e a participação de todos.

Quais são as principais ferramentas utilizadas nas melhorias individualizadas?

Na aplicação das melhorias individualizadas, são utilizadas 3 ferramentas de muita importância: a análise dos 5 porquês, o método dos 7 passos e a análise PM. A seguir vamos falar melhor sobre cada uma delas.

1. Análise dos 5 porquês

Essa técnica é utilizada para que se possa chegar à causa-raiz de um determinado problema. Depois de se identificar um problema, deve-se perguntar o porquê para o que se acredita ser a causa e repetir esse processo até chegar à causa-raiz. Apesar de ser estimado que 5 perguntas sejam o suficiente, pode ser que com menos seja possível identificar a causa principal — ou, ainda, que seja necessário perguntar mais de 5 vezes.

2. Método dos 7 passos

Esse método é estruturado de forma a contribuir para a eliminação de problemas. As 7 etapas consistem em: definição dos objetivos e escopo do projeto, entendimento da situação atual, análise das causas dos problemas, identificação de soluções, avaliação dos resultados, padronização do novo processo e revisão do que foi aprendido.

3. Análise PM

A análise PM é uma metodologia de melhoria que visa enxergar e compreender o problema e o contexto em que ele ocorre dentro de uma organização. Ela busca compreender quais são os fenômenos que causam essas falhas e a quais entradas eles estão ligados — equipamentos, pessoas, materiais ou métodos — para remover os problemas responsáveis pelas perdas produtivas.

As melhorias individualizadas buscam encontrar as falhas que ocasionam perdas de forma bem detalhada e proporcionam uma estrutura sólida para que as mudanças sejam feitas e os processos sejam padronizados após a implementação das alterações. Contudo, vale sempre lembrar que o processo é de melhoria contínua e sempre é possível reaplicar essas ferramentas em busca de aprimorar cada vez mais os resultados.

Manutenção

A manutenção planejada: saiba mais sobre o segundo pilar da TPM

abril 12, 2022

As técnicas da Manutenção Produtiva Total (T.P.M) são muito utilizadas pelas fábricas. Trata-se de um método desenvolvido no Japão, usado para evitar perdas, longas paradas de manutenção, aperfeiçoar o ciclo produtivo e reduzir os custos globais da produção. O seu diferencial está em integrar todos os colaboradores da empresa, qualificando-os e tornando-os responsáveis pela conservação do maquinário.

Para ser consolidada, a T.P.M é sustentada por 8 pilares. Um dos pilares que marca essa metodologia — o segundo — é a manutenção planejada, fundamental para a organização das atividades da sua empresa.

O que é manutenção planejada?

Ela consiste em detectar e tratar as falhas dos equipamentos antes que elas ocorram. O objetivo desse pilar é promover um sistema que elimine as atividades não programadas de manutenção, isso é, as manutenções corretivas.

A manutenção planejada concentra-se em tarefas mais específicas, ou seja, em tecnologias e habilidades diferenciadas para a melhoria dos equipamentos da fábrica. Para ser consolidada é preciso realizar 6 etapas.

Levantamento das condições atuais

A primeira etapa consiste em ter o maior número de informações possíveis. Para isso é preciso:

  • ter em mãos os números de falhas, paradas para consertos, acidentes e custos de manutenção;
  • criar ou revisar uma pasta que contenha dados detalhados sobre cada máquina;
  • avaliar o desempenho do equipamento;
  • estabelecer o nível de falhas, ou seja, apresentar uma redução progressiva;
  • estabelecer metas da manutenção.

O levantamento da condição atual do maquinário permite estabelecer melhorias para cada peça ou máquina.

Organização de melhoria de máquinas

Com as informações em mãos, a segunda etapa procura melhorar os pontos fracos dos instrumentos e, com isso, otimizar seu funcionamento. A maioria dos problemas que ocorrem frequentemente é analisada para evitar suas reincidências.

Com todas as falhas relatadas, é definido um sistema que controla todas as informações de cada instrumento da linha de produção.

Uso de um sistema de controle de informação

Nessa fase da manutenção planejada, é elaborado um banco de dados para facilitar o acesso às informações. Nele deve ter o registro de todas as intervenções, o plano de manutenção, de sobressalentes e ter o controle dos custos relacionados a cada máquina.

Para ter um ótimo controle de dados, use softwares que sejam compatíveis com a realidade da sua empresa, ou seja, tenha um programa que contemple todas as atividades na hora de programar sua manutenção.

Estabelecimento de um sistema de manutenção programada

Com o acesso a todas as informações necessárias, é preciso criar um sistema de manutenção programada. O programa consiste em:

  • criar um fluxo de trabalho;
  • selecionar os equipamentos;
  • estabelecer medidas para aperfeiçoar todos os itens fundamentais de cada equipamento;
  • definir o controle de peças, projetos e dados técnicos;
  • reforçar procedimentos operacionais, como de lubrificação de peças, por exemplo.

Com um sistema que aperfeiçoa os trabalhos de manutenção programada, fica mais fácil definir maneiras de melhorar o desempenho das máquinas, por meio da manutenção preditiva.

Estabelecimento de um sistema da manutenção preditiva

Na quinta etapa é feito um monitoramento do comportamento de itens importantes do equipamento. A manutenção preditiva permite fazer um diagnóstico que analisa quais são os pontos críticos que podem comprometer o desempenho da máquina e sua vida útil..

O sistema de manutenção preditiva também elabora um plano orçamentário para aquisição de tecnologia de diagnósticos e treinamento de colaboradores para aperfeiçoar a avaliação dos resultados da manutenção.

Mensuração dos resultados da manutenção

Com as 5 etapas já definidas, a última parte é avaliar quais são os resultados obtidos durante a manutenção. Assim como na T.P.M., é importante integrar todas as etapas, para que se possa analisar tudo o que foi feito e, dessa maneira, implementar as melhorias necessárias para conservar e melhorar o desempenho de todo o seu maquinário.

Manutenção

Manutenção autônoma: saiba tudo sobre o terceiro pilar da TPM

abril 12, 2022

TPM é a sigla para Total Productive Maintenance, ou Manutenção Produtiva Total, um sistema desenvolvido na indústria japonesa a fim de otimizar o trabalho nas empresas com atividades contínuas. A Manutenção Autônoma constitui o terceiro pilar desse sistema, contribuindo para aumentar a produtividade e reduzir gastos durante o processo.

 

O que é manutenção autônoma?

A Manutenção Autônoma (MA) envolve as atividades que os funcionários de uma empresa efetuam para aproveitar melhor o espaço de trabalho, os equipamentos, a qualidade da produção, desenvolver a segurança e compartilham todo o conhecimento obtido. Chama-se de Manutenção Autônoma por permitir que os funcionários/operadores façam intervenções quando necessário, mesmo não fazendo parte da equipe de profissionais especializados.

Dessa forma, os operadores adquirem maior valorização no desempenho de suas atividades e os técnicos de manutenção dispõem de mais tempo para aperfeiçoar os equipamentos, tornando cada vez mais fácil a intervenção. A Manutenção Autônoma está coordenada com outros pilares da TPM, como a Manutenção Qualificada, Melhorias Dirigidas, Manutenção Planificada, e outros aspectos.

Como implantar o pilar

A implantação do pilar em qualquer empresa requer envolvimento completo da equipe de liderança e de todos os funcionários. Através de uma reunião, os gestores devem comunicar aos envolvidos a implantação do projeto e certificar-se de que todos os funcionários estão cientes das funções que deverão desempenhar. É vital que estejam bem claros os seguintes tópicos:

  • Funções básicas do projeto;
  • Motivo da implantação do projeto;
  • Objetivos do projeto;
  • Metas a atingir por cada envolvido.

Causas da perda de produtividade

As perdas na produtividade de uma empresa podem ter diferentes causas e é importante que sejam identificadas para que seja possível proceder às medidas necessárias:

  • Operação em vazio e pequenas interrupções no ritmo de trabalho;
  • Perdas de produtos e materiais;
  • Falhas e quebras;
  • Velocidade baixa dos equipamentos;
  • Repetições desnecessárias no processo produtivo (retrabalho);
  • Tempo dispendido com a troca de serviços e ajustes nos equipamentos.

Elementos da Manutenção Autônoma

Os principais elementos da Manutenção Autônoma são os seguintes:

Treinamento: antes de implantar o projeto, é necessário que todos os envolvidos recebam treinamento adequado. Primeiro, um treinamento teórico, para explicar em que consiste o projeto e o motivo de sua implantação, bem como os resultados esperados.

Depois, um treinamento técnico sobre os equipamentos da empresa e seu processo produtivo, ministrado por um especialista com conhecimento suficiente nessa área.

Atividades desenvolvidas: todas as atividades devem ser vistas como parte do próprio projeto, essenciais para a sua execução.

Execução rigorosa: todas as atividades devem ser desenvolvidas integralmente, com acompanhamento diário.

Princípio da prática: o mais importante é fazer com as próprias mãos, não se apegando demais a formas e argumentações.

Segurança: as atividades devem ser desenvolvidas de forma a valorizar a segurança no ambiente de trabalho.

Resultados: cada etapa deve ter metas específicas que promovam o alcance do objetivo final e os resultados devem ser sentidos de forma concreta em toda a organização.

Mapeamento e metas

Os gestores devem mapear todo o projeto, definindo as atividades e fazendo subdivisões para facilitar o controle e a fiscalização regular (estabelecimento de metas básicas; criação de um plano piloto e abrangente para todo o processo de MA; formação de equipes de projetos; definição das principais necessidades dos materiais; entre outros). As metas devem incluir:

  • Aumento da produtividade;
  • Redução de custos;
  • Incremento na segurança;
  • Eliminação do retrabalho.

Manutenção

Educação e treinamento: entenda o quarto pilar da TPM

abril 12, 2022

Neste post será abordado mais um pilar da TPM (Total Productive Maintenance), programa de trabalho desenvolvido pelos japoneses e cujo objetivo é otimizar as atividades do dia a dia, aumentando a produtividade e reduzindo os custos.

O TPM, ou Manutenção Produtiva Total, compõe-se de oito pilares. Falaremos a seguir sobre o quarto pilar, que é o da Educação e Treinamento. Este pretende desenvolver novos conhecimentos e habilidades nas equipes de técnicos da manutenção, operadores e também gestores.

 

Capacitação dos funcionários

Para que os funcionários procedam com segurança e precisão durante o serviço de manutenção, é importante ministrar cursos e palestras que os capacite. Com isso, o desenvolvimento das atividades será agilizado e efetuado com maior responsabilidade, surtindo resultados cada vez melhores.

Etapas de implantação do programa

Esse quarto pilar da TPM pode ser implantado por meio das seguintes etapas:

  • Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores (políticas de educação e treinamento);
  • Avaliação da situação no momento;
  • Elaboração de um plano para o desenvolvimento das habilidades;
  • Implantação do plano;
  • Criação de um sistema de avaliação do aprendizado;
  • Consolidação de um ambiente de treinamento;
  • Avaliação das atividades e desenvolvimento de métodos para futuras abordagens.

Estudo das habilidades

As habilidades de um funcionário são classificadas em cinco fases, conforme listamos  abaixo:

Falta de conhecimento

O funcionário não sabe, não tem compreensão dos princípios e regras do trabalho e do equipamento.

Falta de treinamento

Neste ponto, o funcionário já tem conhecimento da teoria e entende os princípios e regras do trabalho e do equipamento, mas não consegue usá-los na prática.

Habilidade incompleta

Para completar essa fase, ainda falta treinamento. O funcionário já efetua atividades e usa o equipamento, mas seu desempenho é dispersivo e não se reproduz.

Habilidade segura

Aqui ele já realiza suas atividades com segurança, envolvendo todo o equipamento, pois aprendeu na prática.

Habilidade completa

Na última fase, ele já tem domínio perfeito sobre a atividade e o equipamento, podendo até explicar detalhes sobre o assunto e ensinar outros funcionários.

Habilidades de mantenedores e operários

Dividindo os funcionários em dois grandes grupos, o quarto pilar define as habilidades peculiares a cada um. Acompanhe!

Habilidades dos mantenedores

  • Instruir a operação e manutenção corretas do equipamento.
  • Reconhecer o bom ou o mau funcionamento do equipamento.
  • Analisar as causas dos problemas e definir métodos adequados para corrigi-los ou evitá-los.
  • Aumentar a confiabilidade tanto do equipamento quanto de suas peças e componentes em geral.
  • Alcançar os objetivos econômicos dessas atividades.

Habilidades dos operadores

  • Identificar e aperfeiçoar fontes de pequenos defeitos e falhas.
  • Compreender detalhes suficientes sobre o equipamento para identificar possíveis causas de problemas.
  • Compreender a relação íntima que existe entre equipamento e qualidade do produto final.
  • Ter aptidão para consertar o equipamento (auxiliado pelo mantenedor).
  • Desenvolver melhorias individuais (kaizen) de temas de trabalho.

Classificação de operadores

Lembrando que é sempre possível a um operador subir sua classificação conforme for desenvolvendo suas habilidades. É possível, ainda, reclassificar os operadores que exercem funções idênticas ou similares, ou trabalham com o mesmo equipamento, seguindo os critérios abaixo:

  • Grau de conhecimento do processo.
  • Tempo na função.
  • Grau de habilidade no equipamento.

Manutenção

Conheça os tipos de manutenção industrial

abril 12, 2022

Existem diversas maneiras de executar a manutenção industrial em sua empresa. Quanto mais inovadora for a técnica que você utilizar, mais rápido e barato será conservar todo o maquinário, por isso é muito importante estar atento a todas as novidades referentes à manutenção nas fábricas.

Manutenção corretiva

É o tipo de manutenção mais utilizada pelas indústrias. Ela corrige uma anomalia sem acompanhar constantemente o equipamento.

Em geral, em uma máquina ou equipamento, quando uma peça apresenta menor desempenho ou danifica por completo, ela é paralisada e somente volta a funcionar quando retorna ao seu funcionamento normal. Porém, esse não é um método recomendado, é o que chamamos de parada não programada, uma vez que exige a paralisação do setor ou de toda a fábrica, o que prejudica o desempenho da produção, atrasa o processo e acrescenta mais custos ao produto e/ou serviço final.

Além disso, esse método também resulta em trocas e inspeções desnecessárias das peças, pois sem planejar não há como saber se o equipamento está em boas condições, e coloca em risco a integridade física dos colaboradores: já que não há manutenção periódica, defeitos graves podem resultar em explosões e sobrecargas elétricas, por exemplo. Isso afeta a saúde do colaborador, comprometendo ainda mais a produção da fábrica.

Manutenção preventiva

Essa metodologia tem como meta reduzir e evitar falhas ou queda de rendimento de uma peça. É baseada em históricos, dados, estatísticas, número de quebras e de manutenções.

A vida útil de cada equipamento já é predeterminada pela própria equipe de manutenção. Com essa técnica, as paradas são programadas, mais rápidas e comprometem bem menos a produção. Os serviços executados são constantes, porém simples: em geral são tarefas de limpeza, lubrificação, inspeção, troca de parafusos ou peças e cabos desgastados, ajustes e outros recondicionamentos baseados nas estatísticas.

Manutenção preditiva

É um tipo de manutenção baseado no aumento da produtividade e no barateamento de despesas. Tomando como referência a manutenção preventiva, os componentes têm seu tempo de funcionamento e suas datas de revisões predeterminadas, baseadas na vida útil informada pelo fabricante e MTBF.

Seu diferencial, comparado ao método anterior, é utilizar uma técnica chamada “Maximum Time Between Failures” (MTBF — Tempo Máximo Entre Falhas). É feito um monitoramento em tempo real do equipamento e os dados coletados servem para que a equipe determine onde e quando inspecionar com maior precisão.

Alguns dos benefícios desse tipo de manutenção são o aumento da vida útil das peças/máquinas, o melhor gerenciamento dos materiais e da produção da fábrica, a melhoria da produtividade, o controle de estoque e mais satisfação e segurança para os operários.

Manutenção produtiva total

Conhecida como TPM (sigla de Total Production Maintance, em inglês), trata-se de um conjunto de atividades que integram os processos e colaboradores da empresa. Nele, todos fazem parte da manutenção. Em outras palavras: os funcionários garantem a alta produtividade do aparato industrial.

É uma técnica que reúne todos os tipos de manutenção aqui apresentados, com os seguintes objetivos:

Melhorar a eficácia do equipamento

Os trabalhadores conseguem analisar quais são as causas da queda de produtividade.

Realizar a manutenção autônoma

O pessoal da fábrica toma a responsabilidade pelas tarefas de preservação do equipamento por eles operados. Também são motivados a melhorar o rendimento de todas as máquinas.

Planejar a manutenção

Inclui a manutenção preventiva, determinando quem serão os responsáveis por cada ação feita.

Treinar o pessoal

A TPM destaca a importância do treinamento contínuo de todos os colaboradores, para que eles adquiram as habilidades necessárias para gerir o maquinário.

Gerir os equipamentos

Todos os problemas simples devem ser verificados e solucionados pelos próprios operários, limpeza, lubrificação, eliminação de vazamentos por exemplo. Cada um é responsável por, pelo menos, algumas etapas da manutenção.

Manutenção

Como se preparar para a manutenção planejada: 5 dicas

janeiro 22, 2019

A manutenção planejada é um dos pilares mais importantes da Manutenção Produtiva Total (T.P.M). Empresas buscam no planejamento mecanismos para aumentar a produtividade, diminuir custos e elevar seus respectivos lucros.

A falta de um plano para a manutenção implica sérias consequências para as indústrias. Em outras palavras, a eficácia do maquinário é comprometida, o tempo de paradas aumenta e os prejuízos para as companhias são bem maiores.

 

1. Analise todas as máquinas

Inicialmente, é preciso ter em mãos todos os dados sobre o setor produtivo da sua indústria. Utilizando um sistema de gestão computadorizado, veja quais as condições de cada peça e de cada máquina, para que você saiba quando algo pode ser danificado e o que pode ser melhorado em cada setor.

Dessa maneira, é possível fazer um checklist de tarefas eficiente para os departamentos de operação e de manutenção.

2. Faça um checklist de tarefas

O checklist ou lista de verificação de tarefas é uma técnica fundamental para ter uma excelente manutenção planejada. Nela, são identificadas todas as atividades necessárias para cuidar de cada equipamento.

Separe cada operação por prioridades, isto é, por caráter de urgência. Há atividades que devem ser executadas rapidamente ou peças que precisam ser trocadas constantemente, por exemplo.

Observe como está a situação de cada máquina para estabelecer ordens de serviços que estarão documentados no seu plano de trabalho.

3. Crie um plano de trabalho

Com a lista de tarefas bem definida, a próxima dica é utilizá-la para definir seu plano de trabalho. Este documento é usado para determinar as exigências de operações futuras. Trata-se de atividades que são feitas antes de iniciar os trabalhos, que vão orientar a sua equipe nos trabalhos de operação e de manutenção.

O planejador, neste caso, fará uma estimativa do número de horas trabalhadas, quantidade de colaboradores e quais os trabalhos necessários para cada serviço, antes de iniciar o expediente.

O plano de trabalho é um meio para ter acesso às informações de tudo o que é feito no setor de manutenção e é imprescindível ter todos os dados separados por turno de trabalho.

4. Controle seus dados por turno

No seu banco de dados, uma boa dica é separar cada atividade realizada por turno, ou seja, nos períodos da manhã, da tarde e da noite. Categorizando cada operação, fica bem mais fácil controlar as intervenções necessárias para prevenir falhas que vão comprometer seriamente seus equipamentos.

Para ter um melhor controle de informações, é preciso fazer para cada turno:

  • Inspeção de todos os locais de trabalho;
  • Anotações de cada pedido de serviço ou qualquer trabalho auxiliar que deve ser concluído no período;
  • Identificação de necessidades exigidas pelos setores e documentar no plano de trabalho.

Após fazer todos os procedimentos acima, reúna-se com sua diretoria mostrando as informações obtidas.

5. Faça reuniões periódicas

Antes de iniciar o dia de serviço e na hora de mudar o turno de trabalho, faça reuniões com sua equipe. Cada reunião deve ter uma duração máxima de 30 minutos. Suas finalidades são:

  • Prover informação preliminar das operações a serem feitas de acordo com o cronograma;
  • Garantir que o planejador agendou todos os trabalhos de acordo com as necessidades da equipe de manutenção e de operação.

Além de garantir dados relevantes para os colaboradores e para a diretoria, a reunião fornece feedback ao gestor sobre as mudanças necessárias a serem feitas durante o cronograma do planejamento.

Tão importante quanto se preparar para a manutenção planejada é estar atento aos outros pilares da T.P.M. Com ela, além de prever falhas de peças e ou equipamentos, é possível otimizar sua produção, diminuir custos e elevar sua lucratividade.

Manutenção

Quais são os fatores-chave do sucesso da manutenção preditiva?

janeiro 20, 2019

Ter conhecimento total de todos os equipamentos da fábrica é necessário para prolongar a vida útil das máquinas e evitar que avarias e quebras prejudiquem a produtividade da empresa. Isso é papel do gestor de manutenção, que ainda tem o desafio de equilibrar seu orçamento e otimizar a produção da fábrica.

Para conseguir atingir esse objetivo, é fundamental contar com a manutenção preditiva, capaz de prever a vida útil de cada instrumento da companhia, quais componentes podem se deteriorar ao longo dos anos e quando podem acontecer falhas.

 

Diagnóstico

O primeiro fator-chave a ser considerado é o diagnóstico. Nele, irregularidades referentes às origens e gravidade do defeito constatado são detectadas. Esse procedimento deve ser feito antes da programação do reparo, de acordo com a periodicidade em que a máquina é monitorada.

Monitoramento periódico

A coleta de informações deve ser realizada periodicamente. A periodicidade dos controles é determinada de acordo com os seguintes fatores:

  • número de pontos de medição e de máquinas a serem controladas;
  • duração da utilização da instalação;
  • função estratégica do equipamento;
  • materiais disponíveis para a execução de serviços.

Monitorar constantemente é fundamental para que as técnicas de manutenção preditiva sejam aplicadas corretamente.

Técnicas de análise de tendência

Há muitos métodos para determinar quando pode acontecer um problema na máquina ou quanto tempo ela pode durar na companhia. São utilizadas uma série de técnicas, a saber:.

Análise superficial

Devido ao atrito dinâmico entre as peças, a análise de superfícies consegue controlar a deterioração das máquinas. Ela implica em técnicas como endoscopia, estroboscopia, holografia e molde e impressão.

Análise estrutural

A análise estrutural é de extrema importância em uniões soldadas, pois permite detectar a existência de trincas, fissuras e bolhas nas peças dos equipamentos monitorados. As técnicas utilizadas são interferometria holográfica, ultrassonografia, gamagrafia (raios gama), ecografia e radiografia.

Estudo das vibrações

O estudo das vibrações é fundamentado na ideia de que as estruturas das máquinas são alteradas pelas ações das forças, dando sinais vibratórios que podem ocasionar a deterioração desses equipamentos.

Para realizá-lo, captadores são colocados em pontos específicos, captando vibrações recebidas por toda sua estrutura. O registro e a análise identificam a origem dos problemas enquanto a máquina funciona. As falhas a serem identificadas são:

  • rolamentos deteriorados;
  • acoplamentos desalinhados;
  • motores desbalanceados;
  • eixos deformados;
  • folga excessiva em buchas.

Análise do óleo

Esse método determina qual é o momento adequado para renovar o óleo em componentes mecânicos e hidráulicos. Ele prevê a deterioração e busca otimizar o intervalo de trocas.

A identificação é feita a partir do estudo de partículas sólidas que se misturam com o óleo, geradas pelo atrito dinâmico entre as peças em contato. Por meio de técnicas de laboratório, conseguem-se analisar o óleo. É essa análise que vai determinar quando será necessária a troca de óleo da máquina ou equipamento.

Equipe de manutenção

O gestor de manutenção deve-se apoiar em uma equipe qualificada nas técnicas aqui citadas. Os profissionais da área conhecem profundamente cada método, sendo decisivos na elaboração do que será monitorado e sua periodicidade. A experiência de uma empresa atuante nesse setor é diferencial para melhorar a atividade da sua fábrica e melhorar seus lucros.

Manutenção

Conheça 5 vantagens da manutenção preditiva

janeiro 15, 2019

Um dos principais custos da indústria é a manutenção de todos os seus equipamentos. De acordo com dados apresentados na Ffatia (Feira de Fornecedores Tecnológica da Indústria da Alimentação), as organizações, independentemente do setor em que atuam, gastam entre 15% e 30% dos seus orçamentos com consertos das máquinas.

Manutenção preditiva é um conjunto de técnicas que analisa qualquer aparelho que será utilizado pela indústria, definindo seu tempo de uso. Essa avaliação é feita por técnicas específicas que inspecionam as condições de cada instrumento (pressão, temperatura, etc), utilizando ferramentas e um pessoal qualificado para esse serviço.

O objetivo é estabelecer o histórico da máquina, recolhendo dados para determinar quando será necessária uma inspeção para aumentar e otimizar o seu desempenho.

Essa manutenção é muito usada no mercado, pois oferece uma série de vantagens para as companhias que dela utilizam.

1. Reduz impactos de procedimentos corretivos

As técnicas de manutenção preditiva acompanham em tempo real todo o funcionamento dos equipamentos, o que facilita a verificação do aparelho e reduz os danos de ações corretivas.

Essas ações fazem parte da manutenção corretiva, usada para consertar danos parciais ou totais do maquinário. Esses reparos acontecem, geralmente, pela falta de planejamento de uma inspeção que evitaria os estragos.

Planejando corretamente cada ação para manter a ferramenta em bom estado, as medidas de consertos são minimizadas, garantindo pleno funcionamento da máquina. Com isso, é possível reduzir 30% das despesas globais da companhia, de acordo com a Ffatia.

2. Elimina desmontagens e remontagens para inspeção

Como a manutenção preditiva recolhe dados em tempo integral de cada equipamento, não é necessário realizar reparos que provoquem desmontagens e remontagens desse aparelho. Isso porque, com um histórico já documentado, fica fácil entender como funciona o maquinário e onde e quando intervir.

Além disso, esse tipo de manutenção também lança mão de técnicas que não exigem a desmontagem, como análise e medição de vibrações, ultrassom, termografia, análise de óleo, ferrografia e inspeção visual.

3. Aumenta a vida útil da máquina

Uma das vantagens da manutenção preditiva é que ela prolonga o tempo de uso de cada instrumento industrial. Com a coleta de informações e o planejamento de pequenas intervenções ao longo do funcionamento da máquina, é possível evitar estragos e, assim, aumentar o tempo de uso de um determinado aparelho e elevar sua produtividade.

4. Aumenta a produtividade

O gerenciamento da produção prevê quando as máquinas apresentarão defeitos pelo tempo de uso. Uma vez em que há histórico das atividades dos aparelhos, sabe-se o momento exato para avaliar a peça que pode ser estragada. Essa atitude previne o acontecimento de estragos no maquinário e, também, que os danos ocorridos por falhas aleatórias se espalhem e comprometa toda a produção da fábrica.

Com isso, ela também ajuda a evitar que seja necessário interromper a atividade do chão da fábrica para reparos, o que elimina ou diminui o tempo de inatividade da empresa e pode aumentar a produtividade, de acordo com a Ffatia, em até 20%.

5. Ajuda a reduzir custos

O que faz com que as despesas com consertos e inspeção das máquinas sejam altas é a falta de planejamento para conservação desses equipamentos. Como já dissemos aqui, a manutenção preditiva permite definir a vida útil de cada peça do maquinário, possibilitando que esse planejamento seja feito. Além disso, as inspeções constates aplicadas nessa modalidade de manutenção são mais baratas que os serviços de correção total da máquina. Dessa maneira, é possível diminuir os custos de manutenção em até 30%, de acordo com a Ffatia.

Manutenção

Como otimizar as rotas de manutenção da sua equipe

setembro 29, 2018

A manutenção industrial é muito usada para dar maior qualidade e reduzir os custos de produção. Esse recurso utiliza-se de técnicas e equipamentos, mantendo ou restaurando uma peça e estabelecendo condições favoráveis para seu funcionamento.

Esse processo é iniciado pela solicitação de uma possível falha feita pelo cliente. Este contrata uma empresa especializada para esse tipo de situação. A verificação é feita por uma equipe capacitada que atua nas Rotas de Manutenção Preditiva e Inspeção.

Os profissionais realizam a inspeção visual e/ou através de aparelhos para diagnosticar ruídos, aquecimento, vibração ou qualquer outra anomalia.

O que define os ótimos serviços de manutenção são as rotas feitas por esses especialistas. Esses itinerários devem ser feitos visando a qualidade da inspeção das máquinas da corporação, aumentando sua qualidade, tornando-o mais rápido e reduzindo seus custos.

 

Defina um plano de rotas

O plano de rotas é um documento feito para estabelecer a importância e a criticidade dos equipamentos, elaborando ações para prever possíveis anomalias em todos os equipamentos da fábrica.

Esse laudo recolhe todas as informações durante o funcionamento de cada máquina, estabelecendo as prioridades para futuras inspeções.

Use um sistema para compilar todo o desempenho dos instrumentos

Utilize programas para registro das informações coletadas durante as inspeções, crie um banco de dados, compare com as especificações do fabricante, possibilitando prever até quando o aparelho vai funcionar, permitindo elaborar uma série de estratégias preditivas para a manutenção.

Ter esses dados compilados e organizados permite geração de estatísticas e estabelecer prioridades na hora de inspecionar um aparelho.

Defina as prioridades para manutenção

Planeje uma lista, estabelecendo onde e quando as ações de inspeção dos equipamentos devem ser executadas. Defina as prioridades de manutenção, classificando-as em:

  • Emergência: em caso de defeitos ou falhas que trazem riscos sérios à operação, devendo a execução ser imediata das correções;
  • Crítico: casos de defeitos como desgaste acentuado, vazamentos, lubrificação inadequada, porém, não comprometem principalmente a segurança do operador e também a qualidade da produção, neste caso deve ser programada uma intervenção mais próxima, por exemplo uma parada para manutenção preventiva ou preditiva, o ideal em até 7 dias;
  • Normal: casos de inexistência de defeitos, porém, se faz necessário a inspeção/manutenção, por exemplo: reaperto de conexões elétricas, lubrificação, eliminação de pequenos vazamentos, retorqueamento de parafusos, inspeção termográfica. Ações já planejadas com execução prevista nas manutenções preventivas ou preditivas. Estas normalmente são planejadas com base nas especificações do fabricante das máquinas e equipamentos, incluindo instruções sobre qual a periodicidade para execução desta manutenção.

Determinar essas preferências ajuda agilizar quais as primeiras ordens de manutenção a serem executadas.

Faça rotas planejadas para manutenção preventiva e preditiva

A manutenção preventiva controla e monitora o funcionamento dos equipamentos para que estes operem sempre próximo das condições em que saiu da fábrica. Ela também indica as condições reais de funcionamento dos aparelhos através da coleta de dados em tempo real, definindo a duração de cada um.

Por isso, estabeleça rotas que contemple esses conceitos. Assim será possível identificar facilmente as prioridades, as datas de inspeção e reparos programados.

Com esse planejamento, a equipe de manutenção terá rotas que vão atender de forma rápida e eficiente os seus clientes, sem prejudicar o desenvolvimento das suas produções.

Invista em uma equipe qualificada

O mais importante para otimizar as rotas de manutenção é ter profissionais capacitados e habilitados para executar quaisquer ações durante a inspeção. A equipe verifica visualmente ou utiliza instrumentos para detectar, por exemplo, ruídos, desalinhamento, aquecimento, vazamento, etc.

O grande diferencial para as rotas de manutenção da sua equipe é integrar todas as informações e processos. O diálogo deve ser constante com o operador e supervisor de produção, afinal, são eles que estão em tempo integral manuseando a máquina e ou equipamentos. Assim, fica mais fácil definir as melhores estratégias para que as inspeções agreguem qualidade e baixo custo ao processo produtivo.

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