Energia Solar

5 erros comuns que desperdiçam energia (e como evitá-los)

junho 9, 2019

Em muitas indústrias e empresas, o consumo de energia elétrica tem se tornado o principal custo. Esse fato se deve à dependência que os diversos segmentos têm da energia para manter suas atividades, além de ser um recurso indispensável para a jornada de trabalho noturna e para o conforto dentro das edificações.

Sob esta condição, fica a cargo dos gestores adotarem posturas que otimizem o consumo dentro dos estabelecimentos. Confira alguns erros que geram desperdício de energia e saiba como agir diante de cada um!

1. Manter aberturas insuficientes

Em uma área com poucas aberturas, a ventilação sempre é comprometida, criando a necessidade de uma refrigeração artificial por meio de aparelhos. A solução é usar janelas maiores — tomando o cuidado para que possuam vidro duplo — e quebrar paredes ou divisórias para ampliar o espaço total..

Além de possibilitar a entrada de ar fresco no ambiente, essa solução garante maior iluminação natural e faz com que menos lâmpadas precisem ficar ligadas durante o dia.

2. Possuir áreas subutilizadas

Em espaços comerciais e industriais, os grandes halls e corredores de passagem são peças que sempre gastam energia sem necessidade. Como são locais de breve permanência, a sugestão é que contem com sensores de movimento para acender a luz somente na presença de pessoas. Como consequência, o desperdício de energia será menor.

3. Pintar paredes e superfícies com cores escuras

Os tons escuros, muitas vezes utilizados em paredes ou superfícies de mobiliário, absorvem muita luz e esquentam o ambiente rapidamente quando comparados aos claros. Neste caso, opte sempre por cores neutras e que sejam reflexivas, principalmente o cinza claro ou branco total.

4. Usar equipamentos ineficientes

O uso de lâmpadas incandescentes ainda é bastante comum em diversos estabelecimentos, mas elas consomem muita energia. O ideal é que sejam trocadas por fluorescentes, ou, se possível, por modelos em LED. Estas costumam ser mais caras que as comuns, mas o benefício aparece a longo prazo, tanto na duração da lâmpada quanto na economia de energia elétrica.

Para garantir a eficiência de aparelhos como ar condicionado e computadores, a dica é adquirir modelos mais modernos que demandem um menor consumo de energia. Ambos investimentos compensam com o passar do tempo.

5. Desvalorizar a manutenção

Em empresas, seja qual for o setor, alguns equipamentos têm a vida útil comprometida pela falta de manutenção. Com isso, há perda de aparelhos e necessidade de troca antes do tempo. Quando não estragam, esses equipamentos tendem a consumir muito mais energia para funcionar a todo o vapor, o que também é custoso para a empresa.

Para evitar esses incômodos, o ideal é que os gestores invistam em uma manutenção preventiva e de qualidade, pois só assim estarão aproveitando seus recursos de maneira eficaz e com economia de energia.

Nas indústrias, é possível contar com o apoio dos funcionários para a manutenção preventiva através de checagens gerais nos aparelhos, o que facilita a identificação rápida de problemas e posterior conserto.

Projetos

6 vantagens de se investir no treinamento das equipes

janeiro 23, 2019

Treinar os colaboradores é sempre um desafio: os gestores precisam encontrar o momento e os métodos certos para fazer isso sem atrapalhar o fluxo de trabalho da empresa, respeitando o orçamento disponível e de modo que traga resultados. Mas ignorar esse aspecto apenas porque é desafiador seria um grande erro.

Produtividade

Quanto mais treinamento o profissional recebe, melhor será o seu rendimento. Isso acontece porque ele não vai perder tempo tentando aprender suas funções e terá mais segurança para realizar as atividades, sabendo que tem o que é preciso para finalizá-las de modo satisfatório. Mais ainda, quando toda a equipe é treinada, o aumento da produtividade beneficia toda a organização.

Motivação

À medida que passa a conhecer melhor as técnicas e processos da área em que atua e percebe o investimento que a empresa faz nele, o colaborador se sente mais motivado a cumprir seu dever de forma completa. Esse benefício pode muitas vezes ser subestimado, especialmente quando a companhia já conta com profissionais competentes. No entanto, a motivação tem um excelente efeito sobre o resultado final do trabalho.

Engajamento

Será muito mais fácil envolver os membros da equipe em novas iniciativas se eles perceberem que o ambiente criado pela empresa é favorável a eles e a seus companheiros. Logo, o treinamento mantém todos engajados e atentos a encontrar modos de aplicar o que aprenderam para o progresso do negócio, em vez de se concentrar apenas em suas atividades imediatas.

Crescimento a longo prazo

Quando todos na equipe são devidamente treinados, se torna mais fácil definir objetivos, formar estratégias e executá-las, seguindo um cronograma detalhado. Além disso, será possível identificar melhor as habilidades de cada um e aproveitá-las ao máximo em cada tarefa. Tudo isso resulta em crescimento estável e na formação de uma base sólida para o negócio ao longo do tempo, ao passo que os processos são melhorados.

Incentivo à colaboração

O treinamento adequado deixa as equipes alinhadas quanto à forma de trabalhar e às metas a alcançar, além de fazer com que os profissionais se ajudem para superar dificuldades em comum. Essa colaboração, por sua vez, contribui para que as coisas aconteçam de modo suave e que o ambiente seja animado, propício a novas soluções e ideias inovadoras em cada setor.

Desenvolvimento de talentos

Um dos pontos mais importantes para os profissionais atuais é o apoio que a companhia dá para o seu desenvolvimento de carreira. Criar uma cultura que incentiva e possibilita a capacitação e o aprendizado é um grande atrativo, tanto para contratar bons funcionários quanto para garantir que os colaboradores atuais permaneçam satisfeitos e trabalhando em alto nível.

Investir no treinamento das equipes não pode ser considerado uma tarefa secundária, mas envolve esforço contínuo, planejamento e atenção às necessidades de cada um. Somente agindo assim será possível manter os colaboradores envolvidos em realizar o melhor trabalho possível e contribuir de modo ativo para o sucesso da empresa.

Manutenção

Como se preparar para a manutenção planejada: 5 dicas

janeiro 22, 2019

A manutenção planejada é um dos pilares mais importantes da Manutenção Produtiva Total (T.P.M). Empresas buscam no planejamento mecanismos para aumentar a produtividade, diminuir custos e elevar seus respectivos lucros.

A falta de um plano para a manutenção implica sérias consequências para as indústrias. Em outras palavras, a eficácia do maquinário é comprometida, o tempo de paradas aumenta e os prejuízos para as companhias são bem maiores.

 

1. Analise todas as máquinas

Inicialmente, é preciso ter em mãos todos os dados sobre o setor produtivo da sua indústria. Utilizando um sistema de gestão computadorizado, veja quais as condições de cada peça e de cada máquina, para que você saiba quando algo pode ser danificado e o que pode ser melhorado em cada setor.

Dessa maneira, é possível fazer um checklist de tarefas eficiente para os departamentos de operação e de manutenção.

2. Faça um checklist de tarefas

O checklist ou lista de verificação de tarefas é uma técnica fundamental para ter uma excelente manutenção planejada. Nela, são identificadas todas as atividades necessárias para cuidar de cada equipamento.

Separe cada operação por prioridades, isto é, por caráter de urgência. Há atividades que devem ser executadas rapidamente ou peças que precisam ser trocadas constantemente, por exemplo.

Observe como está a situação de cada máquina para estabelecer ordens de serviços que estarão documentados no seu plano de trabalho.

3. Crie um plano de trabalho

Com a lista de tarefas bem definida, a próxima dica é utilizá-la para definir seu plano de trabalho. Este documento é usado para determinar as exigências de operações futuras. Trata-se de atividades que são feitas antes de iniciar os trabalhos, que vão orientar a sua equipe nos trabalhos de operação e de manutenção.

O planejador, neste caso, fará uma estimativa do número de horas trabalhadas, quantidade de colaboradores e quais os trabalhos necessários para cada serviço, antes de iniciar o expediente.

O plano de trabalho é um meio para ter acesso às informações de tudo o que é feito no setor de manutenção e é imprescindível ter todos os dados separados por turno de trabalho.

4. Controle seus dados por turno

No seu banco de dados, uma boa dica é separar cada atividade realizada por turno, ou seja, nos períodos da manhã, da tarde e da noite. Categorizando cada operação, fica bem mais fácil controlar as intervenções necessárias para prevenir falhas que vão comprometer seriamente seus equipamentos.

Para ter um melhor controle de informações, é preciso fazer para cada turno:

  • Inspeção de todos os locais de trabalho;
  • Anotações de cada pedido de serviço ou qualquer trabalho auxiliar que deve ser concluído no período;
  • Identificação de necessidades exigidas pelos setores e documentar no plano de trabalho.

Após fazer todos os procedimentos acima, reúna-se com sua diretoria mostrando as informações obtidas.

5. Faça reuniões periódicas

Antes de iniciar o dia de serviço e na hora de mudar o turno de trabalho, faça reuniões com sua equipe. Cada reunião deve ter uma duração máxima de 30 minutos. Suas finalidades são:

  • Prover informação preliminar das operações a serem feitas de acordo com o cronograma;
  • Garantir que o planejador agendou todos os trabalhos de acordo com as necessidades da equipe de manutenção e de operação.

Além de garantir dados relevantes para os colaboradores e para a diretoria, a reunião fornece feedback ao gestor sobre as mudanças necessárias a serem feitas durante o cronograma do planejamento.

Tão importante quanto se preparar para a manutenção planejada é estar atento aos outros pilares da T.P.M. Com ela, além de prever falhas de peças e ou equipamentos, é possível otimizar sua produção, diminuir custos e elevar sua lucratividade.

Manutenção

Quais são os fatores-chave do sucesso da manutenção preditiva?

janeiro 20, 2019

Ter conhecimento total de todos os equipamentos da fábrica é necessário para prolongar a vida útil das máquinas e evitar que avarias e quebras prejudiquem a produtividade da empresa. Isso é papel do gestor de manutenção, que ainda tem o desafio de equilibrar seu orçamento e otimizar a produção da fábrica.

Para conseguir atingir esse objetivo, é fundamental contar com a manutenção preditiva, capaz de prever a vida útil de cada instrumento da companhia, quais componentes podem se deteriorar ao longo dos anos e quando podem acontecer falhas.

 

Diagnóstico

O primeiro fator-chave a ser considerado é o diagnóstico. Nele, irregularidades referentes às origens e gravidade do defeito constatado são detectadas. Esse procedimento deve ser feito antes da programação do reparo, de acordo com a periodicidade em que a máquina é monitorada.

Monitoramento periódico

A coleta de informações deve ser realizada periodicamente. A periodicidade dos controles é determinada de acordo com os seguintes fatores:

  • número de pontos de medição e de máquinas a serem controladas;
  • duração da utilização da instalação;
  • função estratégica do equipamento;
  • materiais disponíveis para a execução de serviços.

Monitorar constantemente é fundamental para que as técnicas de manutenção preditiva sejam aplicadas corretamente.

Técnicas de análise de tendência

Há muitos métodos para determinar quando pode acontecer um problema na máquina ou quanto tempo ela pode durar na companhia. São utilizadas uma série de técnicas, a saber:.

Análise superficial

Devido ao atrito dinâmico entre as peças, a análise de superfícies consegue controlar a deterioração das máquinas. Ela implica em técnicas como endoscopia, estroboscopia, holografia e molde e impressão.

Análise estrutural

A análise estrutural é de extrema importância em uniões soldadas, pois permite detectar a existência de trincas, fissuras e bolhas nas peças dos equipamentos monitorados. As técnicas utilizadas são interferometria holográfica, ultrassonografia, gamagrafia (raios gama), ecografia e radiografia.

Estudo das vibrações

O estudo das vibrações é fundamentado na ideia de que as estruturas das máquinas são alteradas pelas ações das forças, dando sinais vibratórios que podem ocasionar a deterioração desses equipamentos.

Para realizá-lo, captadores são colocados em pontos específicos, captando vibrações recebidas por toda sua estrutura. O registro e a análise identificam a origem dos problemas enquanto a máquina funciona. As falhas a serem identificadas são:

  • rolamentos deteriorados;
  • acoplamentos desalinhados;
  • motores desbalanceados;
  • eixos deformados;
  • folga excessiva em buchas.

Análise do óleo

Esse método determina qual é o momento adequado para renovar o óleo em componentes mecânicos e hidráulicos. Ele prevê a deterioração e busca otimizar o intervalo de trocas.

A identificação é feita a partir do estudo de partículas sólidas que se misturam com o óleo, geradas pelo atrito dinâmico entre as peças em contato. Por meio de técnicas de laboratório, conseguem-se analisar o óleo. É essa análise que vai determinar quando será necessária a troca de óleo da máquina ou equipamento.

Equipe de manutenção

O gestor de manutenção deve-se apoiar em uma equipe qualificada nas técnicas aqui citadas. Os profissionais da área conhecem profundamente cada método, sendo decisivos na elaboração do que será monitorado e sua periodicidade. A experiência de uma empresa atuante nesse setor é diferencial para melhorar a atividade da sua fábrica e melhorar seus lucros.

Energia Solar

10 dicas essenciais para tornar sua empresa sustentável

janeiro 17, 2019

Hoje em dia é essencial que uma empresa seja sustentável para se destacar em um mercado tão competitivo e, por isso, exigente. Ser sustentável significa produzir mais, reduzindo impactos ao meio ambiente.

1. Instale softwares para impressão

Boa parte dos custos da empresa estão relacionadas à impressão de páginas: documentos, e-mails e solicitações gastam muita energia e tinta.

Resolva esse problema instalando programas de gerenciamento de impressoras. Esses softwares são fáceis de instalar e detalham tudo o que é impresso por cada usuário, setor, computador e impressoras. Assim, eles permitem acessar informações sobre número de laudas, nome do arquivo, horário em que foi impresso e a cor usada (colorida ou monocromática).

Com a instalação de software de administração de impressão e a conscientização dos colaboradores, consegue-se reduzir em até 30% o volume total de tudo que é impresso na empresa.

2. Otimize o uso dos equipamentos

Invista em sistemas que automatizem os aparelhos. Por exemplo, pode-se economizar energia elétrica ao implementar programas que desliguem ou deixem em modo econômico os equipamentos que não estiverem funcionando. A ideia é mantê-los em funcionamento pelo máximo de tempo possível, evitando desperdícios e danos ao meio ambiente..

3. Adote cartões de visita eco-friendly

É possível — e muito fácil — fazer cartões de visita com materiais sustentáveis: basta trocar papéis comuns pelos reciclados e usar tintas a base de soja.  É uma ideia bastante criativa que gera economia, conserva a natureza e cria uma imagem positiva para a empresa.

4. Melhore a sala de descanso

As salas de descanso dos colaboradores podem ser um lugar de muito desperdício, principalmente de papéis e copos descartáveis. Faça melhorias nesses ambientes, colocando materiais reciclados e substituindo copos descartáveis por canecas de vidro ou plástico mais reforçado, que aumentem seu período de uso.

5. Invista na Tecnologia de Informação

Hoje as empresas investem cada vez mais em Tecnologia de Informação e realizam uma série de ações que digitalizam documentos, solicitações e demais dados da empresa.

A Cloud Computing (Computação em Nuvem), por exemplo, é bastante utilizada, pois descarta o uso de papéis que gastam tinta e causam danos ao meio ambiente. Cada vez mais são ofertados softwares que otimizam a virtualização da empresa, melhorando sua produtividade e contribuindo para o planeta.

6. Exija móveis e suprimentos sustentáveis

Caso tenha que instalar ou trocar móveis e suprimentos da companhia, pense na sustentabilidade. Procure peças feitas com materiais reciclados, madeiras ou materiais que tenham selos garantindo um baixo impacto ambiental. Com essa atitude, a empresa ganha uma cara nova e um design mais arrojado voltado para as questões do meio ambiente.

7. Neutralize as emissões de carbono da empresa

Procure saber o grau de gás carbono emitido pela empresa e os impactos das suas tarefas diárias nessas emissões. Com esse conhecimento, fica mais fácil estabelecer medidas que minimizam esses estragos — e melhoram a imagem da sua empresa frente ao governo e à sociedade civil.

8. Ofereça à sua equipe a opção de trabalho em Telecommuting

Também conhecido com home office, trata-se de estabelecer dias para se trabalhar em casa. Com o trabalho em Telecommuting, é possível economizar gastos com alimentação e transporte, aumentando o lucro final da empresa.

Além dessa economia, a organização contribui significativamente para o meio ambiente, pois com os trabalhos em home office diminuem o número de carros que emitem gás carbono na atmosfera.

9. Adote novas práticas

Conheça os procedimentos da sua empresa e, a partir deles, tente inovar. É possível criar energia própria ou implementar programas de reciclagens, por exemplo. Assim, é possível melhorar a produção da companhia, reduzir gastos e ser reconhecido pelo mercado por adotar políticas de sustentabilidade ambiental.

10. Mobilize a equipe

É importante envolver todos os colaboradores para aplicar ideias sustentáveis na organização. A partir do momento em que cada um tem a sensibilidade de conservar o ambiente em que trabalha, fica mais fácil estabelecer normas que reduzem impactos ao planeta. Por isso, desperte na sua equipe a importância em utilizar canecas em vez de copos descartáveis, separar lixo reciclável do orgânico, economizar na impressão, dentre outras atitudes voltadas para o meio ambiente.

Manutenção

Conheça 5 vantagens da manutenção preditiva

janeiro 15, 2019

Um dos principais custos da indústria é a manutenção de todos os seus equipamentos. De acordo com dados apresentados na Ffatia (Feira de Fornecedores Tecnológica da Indústria da Alimentação), as organizações, independentemente do setor em que atuam, gastam entre 15% e 30% dos seus orçamentos com consertos das máquinas.

Manutenção preditiva é um conjunto de técnicas que analisa qualquer aparelho que será utilizado pela indústria, definindo seu tempo de uso. Essa avaliação é feita por técnicas específicas que inspecionam as condições de cada instrumento (pressão, temperatura, etc), utilizando ferramentas e um pessoal qualificado para esse serviço.

O objetivo é estabelecer o histórico da máquina, recolhendo dados para determinar quando será necessária uma inspeção para aumentar e otimizar o seu desempenho.

Essa manutenção é muito usada no mercado, pois oferece uma série de vantagens para as companhias que dela utilizam.

1. Reduz impactos de procedimentos corretivos

As técnicas de manutenção preditiva acompanham em tempo real todo o funcionamento dos equipamentos, o que facilita a verificação do aparelho e reduz os danos de ações corretivas.

Essas ações fazem parte da manutenção corretiva, usada para consertar danos parciais ou totais do maquinário. Esses reparos acontecem, geralmente, pela falta de planejamento de uma inspeção que evitaria os estragos.

Planejando corretamente cada ação para manter a ferramenta em bom estado, as medidas de consertos são minimizadas, garantindo pleno funcionamento da máquina. Com isso, é possível reduzir 30% das despesas globais da companhia, de acordo com a Ffatia.

2. Elimina desmontagens e remontagens para inspeção

Como a manutenção preditiva recolhe dados em tempo integral de cada equipamento, não é necessário realizar reparos que provoquem desmontagens e remontagens desse aparelho. Isso porque, com um histórico já documentado, fica fácil entender como funciona o maquinário e onde e quando intervir.

Além disso, esse tipo de manutenção também lança mão de técnicas que não exigem a desmontagem, como análise e medição de vibrações, ultrassom, termografia, análise de óleo, ferrografia e inspeção visual.

3. Aumenta a vida útil da máquina

Uma das vantagens da manutenção preditiva é que ela prolonga o tempo de uso de cada instrumento industrial. Com a coleta de informações e o planejamento de pequenas intervenções ao longo do funcionamento da máquina, é possível evitar estragos e, assim, aumentar o tempo de uso de um determinado aparelho e elevar sua produtividade.

4. Aumenta a produtividade

O gerenciamento da produção prevê quando as máquinas apresentarão defeitos pelo tempo de uso. Uma vez em que há histórico das atividades dos aparelhos, sabe-se o momento exato para avaliar a peça que pode ser estragada. Essa atitude previne o acontecimento de estragos no maquinário e, também, que os danos ocorridos por falhas aleatórias se espalhem e comprometa toda a produção da fábrica.

Com isso, ela também ajuda a evitar que seja necessário interromper a atividade do chão da fábrica para reparos, o que elimina ou diminui o tempo de inatividade da empresa e pode aumentar a produtividade, de acordo com a Ffatia, em até 20%.

5. Ajuda a reduzir custos

O que faz com que as despesas com consertos e inspeção das máquinas sejam altas é a falta de planejamento para conservação desses equipamentos. Como já dissemos aqui, a manutenção preditiva permite definir a vida útil de cada peça do maquinário, possibilitando que esse planejamento seja feito. Além disso, as inspeções constates aplicadas nessa modalidade de manutenção são mais baratas que os serviços de correção total da máquina. Dessa maneira, é possível diminuir os custos de manutenção em até 30%, de acordo com a Ffatia.

Manutenção

Como otimizar as rotas de manutenção da sua equipe

setembro 29, 2018

A manutenção industrial é muito usada para dar maior qualidade e reduzir os custos de produção. Esse recurso utiliza-se de técnicas e equipamentos, mantendo ou restaurando uma peça e estabelecendo condições favoráveis para seu funcionamento.

Esse processo é iniciado pela solicitação de uma possível falha feita pelo cliente. Este contrata uma empresa especializada para esse tipo de situação. A verificação é feita por uma equipe capacitada que atua nas Rotas de Manutenção Preditiva e Inspeção.

Os profissionais realizam a inspeção visual e/ou através de aparelhos para diagnosticar ruídos, aquecimento, vibração ou qualquer outra anomalia.

O que define os ótimos serviços de manutenção são as rotas feitas por esses especialistas. Esses itinerários devem ser feitos visando a qualidade da inspeção das máquinas da corporação, aumentando sua qualidade, tornando-o mais rápido e reduzindo seus custos.

 

Defina um plano de rotas

O plano de rotas é um documento feito para estabelecer a importância e a criticidade dos equipamentos, elaborando ações para prever possíveis anomalias em todos os equipamentos da fábrica.

Esse laudo recolhe todas as informações durante o funcionamento de cada máquina, estabelecendo as prioridades para futuras inspeções.

Use um sistema para compilar todo o desempenho dos instrumentos

Utilize programas para registro das informações coletadas durante as inspeções, crie um banco de dados, compare com as especificações do fabricante, possibilitando prever até quando o aparelho vai funcionar, permitindo elaborar uma série de estratégias preditivas para a manutenção.

Ter esses dados compilados e organizados permite geração de estatísticas e estabelecer prioridades na hora de inspecionar um aparelho.

Defina as prioridades para manutenção

Planeje uma lista, estabelecendo onde e quando as ações de inspeção dos equipamentos devem ser executadas. Defina as prioridades de manutenção, classificando-as em:

  • Emergência: em caso de defeitos ou falhas que trazem riscos sérios à operação, devendo a execução ser imediata das correções;
  • Crítico: casos de defeitos como desgaste acentuado, vazamentos, lubrificação inadequada, porém, não comprometem principalmente a segurança do operador e também a qualidade da produção, neste caso deve ser programada uma intervenção mais próxima, por exemplo uma parada para manutenção preventiva ou preditiva, o ideal em até 7 dias;
  • Normal: casos de inexistência de defeitos, porém, se faz necessário a inspeção/manutenção, por exemplo: reaperto de conexões elétricas, lubrificação, eliminação de pequenos vazamentos, retorqueamento de parafusos, inspeção termográfica. Ações já planejadas com execução prevista nas manutenções preventivas ou preditivas. Estas normalmente são planejadas com base nas especificações do fabricante das máquinas e equipamentos, incluindo instruções sobre qual a periodicidade para execução desta manutenção.

Determinar essas preferências ajuda agilizar quais as primeiras ordens de manutenção a serem executadas.

Faça rotas planejadas para manutenção preventiva e preditiva

A manutenção preventiva controla e monitora o funcionamento dos equipamentos para que estes operem sempre próximo das condições em que saiu da fábrica. Ela também indica as condições reais de funcionamento dos aparelhos através da coleta de dados em tempo real, definindo a duração de cada um.

Por isso, estabeleça rotas que contemple esses conceitos. Assim será possível identificar facilmente as prioridades, as datas de inspeção e reparos programados.

Com esse planejamento, a equipe de manutenção terá rotas que vão atender de forma rápida e eficiente os seus clientes, sem prejudicar o desenvolvimento das suas produções.

Invista em uma equipe qualificada

O mais importante para otimizar as rotas de manutenção é ter profissionais capacitados e habilitados para executar quaisquer ações durante a inspeção. A equipe verifica visualmente ou utiliza instrumentos para detectar, por exemplo, ruídos, desalinhamento, aquecimento, vazamento, etc.

O grande diferencial para as rotas de manutenção da sua equipe é integrar todas as informações e processos. O diálogo deve ser constante com o operador e supervisor de produção, afinal, são eles que estão em tempo integral manuseando a máquina e ou equipamentos. Assim, fica mais fácil definir as melhores estratégias para que as inspeções agreguem qualidade e baixo custo ao processo produtivo.

Manutenção

Quais as consequências de não se planejar a manutenção industrial?

setembro 10, 2018

Para que uma indústria seja produtiva e competitiva no mercado de trabalho, além de excelente capital humano, ela deve ter um maquinário que no mínimo atenda às suas necessidades. Os equipamentos estão sujeitos a terem suas peças danificadas com o passar do tempo. As causas dos estragos podem ser pelo tempo, uso incorreto ou fatores aleatórios.

Para evitar quaisquer perdas no aparato industrial, a manutenção deve ser planejada e contínua. Ela consiste em um conjunto de atividades e recursos usados em qualquer máquina/equipamento, assegurando sua funcionalidade.

Não adotar uma política contínua de conservação das máquinas é um erro grave que põe risco à produtividade da empresa.

Elevação das ocorrências de manutenção corretiva

Manutenção corretiva é uma série de consertos não planejados. O objetivo é localizar e reparar alguma anomalia, defeitos e/ou quebras que tenha prejudicado o funcionamento da máquina. É a correção imediata da ferramenta, para retomar o mais rápido possível suas atividades. Entretanto esse procedimento é caro, pois geralmente há um custo elevado para repor as peças fundamentais, somado à paralização da produção que de forma não planejada pode comprometer as metas de entregas penalizando seu cliente final.

Aumento da demanda de trabalho

Danos não previstos prejudicam a qualidade e o número de produtos planejados pela empresa. Dessa maneira, para alcançar as metas da produção, aumenta-se a demanda de trabalho.

Ocorre de contratar mais funcionários e dar mais horas extras aos que estão trabalhando. Pode acontecer também de a demanda de serviços de outros setores acabar aumentando. Por exemplo, para não haver demora na entrega das mercadorias, mais transportadoras têm que ser contratadas, aumentando os custos logísticos.

Mais trocas desnecessárias das peças

As manutenções não planejadas levam a trocas sem necessidade de peças em bom funcionamento. Isso acontece porque, como o reparo deve ser imediato, não se sabe detalhadamente as causas do mal desempenho ou quebra da máquina. Chega-se a trocar peças erradas ou ter que substituir todo o aparato, gastando mais tempo e elevando as despesas de manutenção.

Inspeções desnecessárias nas máquinas

Por não planejar a manutenção industrial, não se sabe quando os equipamentos poderão sofrer alguma anomalia. A ausência de uma política focada para manutenção no chão da fábrica, por exemplo, cria custos desnecessários ao contratar profissional especializado para inspecionar as máquinas.

Muitas vezes as peças e aparelhos que se encontram em perfeitas condições acabam sendo trocados, uma vez que o setor ou até a indústria pausam suas atividades para que a revisão não gaste mais tempo do que o esperado.

Maior tempo de parada do equipamento para manutenção

Por ser um tipo de correção não prevista, demora-se muito para descobrir quais as causas do baixo funcionamento de uma ferramenta. Máquinas, setores e/ou a fábrica inteira paralisam todo o serviço para detectar as falhas que prejudicam a produtividade da corporação.

Essas substituições gastam muito tempo da produção, pois não são identificadas antecipadamente as causas das anomalias dos instrumentos.

Integridade física dos colaboradores em risco

Como as máquinas não têm uma manutenção regular elas podem comprometer a integridade física dos funcionários da fábrica. Um aparelho danificado pode gerar, por exemplo, explosões, sobrecargas elétricas, soltura de peças que comprometem a segurança dos operários, entre outros acidentes que comprometem tanto a saúde desses trabalhadores, como também a produtividade da fábrica.

Manutenção

Entenda as diferenças entre manutenção preventiva, preditiva e corretiva

agosto 8, 2018

O chefe de manutenção e o engenheiro responsável pela otimização da sua produção devem estar atentos ao desempenho e à conservação do seu maquinário. Para exercer as atividades industriais de forma rápida e eficiente, é imprescindível conhecer os tipos de manutenção e suas diferenças.

Atualmente os tipos de manutenção mais utilizados são: preventiva, preditiva e corretiva. Saber como cada uma se aplica na sua fábrica é fundamental para você.

Manutenção preventiva

A manutenção preventiva é uma intervenção prevista por uma equipe especializada e sua programação acontece antes de surgir um problema no aparelho. Ela é fundamentada na Curva de Tempo Médio para Falha (CTMF). São feitos serviços de inspeção sistemática, ajustes, conservação e eliminação de defeitos.

Em geral, os trabalhos feitos são planos de inspeção, lubrificações periódicas, calibração e avaliação de cada instrumento da fábrica.

Possibilidades

Como a manutenção preventiva busca evitar defeitos no maquinário, percebe-se que ela aumenta a eficiência de cada aparelho, porque todos os reparos são programados. Logo, as trocas de peças e ajustes seguem um cronograma. Com isso, diminui-se o tempo de parada de máquinas e minimizam-se danos quando uma máquina ou todo o setor interrompe sua produção.

Além de diminuir o tempo de parada, outra vantagem é que ajuda o gestor a ter um planejamento orçamentário otimizado, com mais recursos e com menos gastos.

Manutenção preditiva

A preditiva é muitas vezes confundida com a preventiva. No entanto, ela vai além que a manutenção anterior. Assim como na ação de prevenção, a preditiva indica as condições reais do funcionamento das máquinas com base em dados que indicam seu desgaste ou degradação.

O seu diferencial em relação à prevenção está em relatar quais são as condições para que o tempo de vida útil do aparelho seja aumentado. Em outras palavras, ela trabalha para modificar o parâmetro de condição ou desempenho da peça/aparelho, obedecendo a uma sistemática, ou seja, técnicas avançadas como ultrassom, termografia, testes de análise de vibração e inspeção visual, entre outros.

Logo, trata-se de um método mais amplo que a manutenção preventiva e visa, além de determinar o tempo de falha, encontrar medidas para aumentar o desempenho das máquinas e evitar trabalhos de emergência não planejados, feitos pela manutenção corretiva.

Manutenção corretiva

A manutenção corretiva é um conjunto de serviços executados nos equipamentos com falhas. Consiste em substituir peças ou componentes que se desgastaram e que levaram a máquina a uma parada, por falha ou pane temporária.

O que diferencia esse tipo de serviço com os trabalhos preventivos e preditivos é a ausência de planejamento e o caráter de urgência das tarefas, ou seja, os defeitos não foram previstos e os consertos não foram programados.

Os consertos emergenciais são bem mais onerosos para a empresa, pois estão relacionados a altos custos de mão de obra e deixam as máquinas fora de operação por mais tempo. Logo, a produtividade e qualidade dos produtos ficam comprometidas, o que não aconteceria se fossem usados técnicas da manutenção preventiva e preditiva.

Opte por combinar dois tipos de manutenção

O ideal é contar com os trabalhos de prevenção e predição combinados. No primeiro, você consegue usar técnicas mais simples e mantém seu maquinário funcionando em bom estado, além de diminuir o tempo de parada. Ao combiná-lo com a manutenção preditiva, além de determinar quanto tempo você deve ficar com o aparelho operando, é possível estender seu tempo de uso e melhorar seu desempenho.

Navegação por posts

1 2 3
Quer ajuda? Fale Conosco